Skip to content

Сколько кг опилок в кубе: Масса опилок — Справочник массы

Содержание

Таблица плотности щепы и опилок

Таблица плотности щепы и опилок

В промышленности и в отопительных целях используют измельчённую древесину – древесную щепу, опилки и стружку. Насыпная плотность измельчённой древесины определяется степенью её измельчения, влажностью древесной смеси и породой измельчённых деревьев. Определяющим фактором плотности измельчённой древесной массы выступает фракционный состав – степень измельчения древесного материала

Калькулятор расчёта веса древесины и щепы
Плотность щепы и измельчённой древесины
Таблица плотности (удельного веса) древесины

Таблица плотности щепы и опилок

в зависимости от породы дерева
  Насыпная плотность свежеотгруженной технологической щепы Насыпная плотность свежеотгруженных древесных опилок
Порода дерева Плотность
(кг/м3)
Предел
плотности
(кг/м3)
Плотность
(кг/м
3
)
Предел
плотности
(кг/м3)
Дуб 292 248-371 227 193-288
Акация 277 234-288 215 182-225
Граб 273 266-286 213 207-223
Ясень 270 187-342 210 146-266
Рябина (дерево) 262 248-320 204 193-249
Яблоня 259 237-302 202 185-235
Бук 244 223-295 190 174-230
Вяз 238 202-295 185 157-230
Лиственница 239 194-239 186 151-186
Клён 236 205-248 183 160-193
Берёза 234 184-277 182 143-216
Груша 241 211-256 188 164-199
Каштан 234 216-259 182 168-202
Кедр 205 202-209 160 157-162
Сосна 187 112-274 146 87-213
Липа 184 158-288 143 123-224
Ольха 180 169-209

140

132-162
Ива 176 167-212 137 129-165
Осина 169 166-198 132 129-154
Ель 162 133-270 126 104-210
Верба 162 151-180 126 118-140
Орех лесной 155 151-162 120 118-126
Орех грецкий 202 176-212 157 137-165
Тополь 153 140-212 119 109-165
Пихта 148 126-216 115 98-168
  • В таблице указана плотность измельчённой древесины при влажности 12%.
  • Исходные показатели удельного веса древесины взяты из «Справочника по массам авиационных материалов» изд. «Машиностроение» Москва 1975г. и дополнены из университетской методички – Коломинова М.В., Методические указания для студентов специальности 250401 «Лесоинженерное дело», Ухта УГТУ 2010г.
  • Расчёт плотности щепы выполнен по ГОСТ 15815-83 «Щепа технологическая»
  • Расчёт плотности опилок выполнен по ГОСТ 18320-78 «Опилки древесные»
Щепа технологическая
Согласно ГОСТ 15815-83 «Щепа технологическая», основную часть массы технологической щепы составляет фракция 10…20мм. Допускается содержание фракции 20…30мм в количестве 3…10% и фракции 5…10мм в количестве 0…10% от общей древесной массы. Общие пределы размеров частиц технологической щепы составляют 5…30мм. Средняя насыпная плотность равна 150-200кг/м
3
.
Учёт технологической щепы производится в кубических метрах плотной массы в зависимости от породы дерева, с округлением до 0,1куб.м. Коэффициенты перевода объёма щепы в плотную древесную массу: 0,36 – свежеотгруженная щепа, 0,40 – транспортировка до 50км, 0,42 – перевозка свыше 50км, 0,43 – в конце транспортировки на расстояние от 500км.
Пример расчёта веса и насыпной плотности
для технологической щепы
Объём кузова КАМАЗа: 6,00 куб.м
Порода дерева: Тополь
Средняя плотность древесины тополя:
400 кг/куб.м (при влажности 12%)
(см. Таблицу удельного веса древесины)
Используемые коэффициенты перевода объёма:
0,36 (отгрузка), 0,4 (перевозка до 50км)
6,00 x 400 x 0,36 = 864 кг, дальше 864кг / 0,4 = 5,4 куб.м
Ответ: В кузов КАМАЗа-самосвала можно загрузить 864 кг (6 куб.м) технологической щепы из древесины тополя, влажностью 12%. После перевозки на расстояние до 50км, щепа в кузове автомобиля утрясётся до объёма 5,4 куб.м
Топливная щепа
Принципиально, современная топливная щепа – это попытка автоматизировать контроль подачи кусковой древесины в зону горения дровяного отопительного агрегата. В связи с низкой удельной теплотворностью, топливную щепу предпочитают приготавливать непосредственно в ходе отопительного процесса и не транспортируют дальше 100-150км. Вторым определяющим фактором для быстрого расходования полученной щепы является её повышенная влажность. Влажную щепу нужно отдельно сушить или сразу сжигать. При влажности щепы древесины более 30% в ней начинаются гнилостные грибковые процессы – такая древесина считается непригодной для длительного насыпного хранения.

В отличие от технологической щепы, государственных стандартов на топливную щепу не существует. Размеры фракции и фракционный состав для топливной щепы указываются производителем отопительного оборудования. Производитель топливного оборудования не ограничен в выборе фракции и качестве сжигаемой топливной щепы. Сложность контроля за влажностью и размерами фракции топливной щепы делает расчёт её насыпной плотности весьма проблематичным занятием. Межхозяйственная (торговая) отгрузка топливной щепы производится по факту обмера – либо в объёмных единицах (куб.метр), либо в весовых (тн, кг).

Древесная стружка
Древесная стружка – ненормируемый объёмный материал. Насыпная плотность измельчённой древесной стружки, фракцией 5-8 мм находится в пределах 10-25% от плотности обычной древесины.
Древесные опилки
Древесные опилки – отходы деревообработки, мелкие частицы древесины, образованные в процессе пиления дерева. Технологические опилки для бумажной и гидролизной промышленности должны содержать не более 8% коры, 5% гнили и 0,5% минеральных примесей (см. ГОСТ 18320-78 «Опилки древесные»). По ГОСТ 18320-78, размер фракции древесных опилок составляет 1…30мм. При этом, допускается содержание фракции менее 1мм в количестве до 10% и фракции более 30мм в количестве до 5% от общей опилочной массы.

Учёт опилок производится в кубических метрах плотной массы в зависимости от породы дерева, с округлением до 0,1куб.м. Коэффициенты перевода объёма опилок в плотную древесную массу: 0,28 – свежеотгруженные опилки, 0,34 – транспортировка от 5км до 50км, 0,36 – перевозка от 50км до 500км, 0,38 – в конце транспортировки на расстояние свыше 500км. Средняя насыпная плотность древесных опилок колеблется в пределах 120-200 кг/м³ для сухих (8-15% влажности) и 320-580 кг/м³ для влажных (от 15% влажности) опилок.

Расчёт насыпной плотности щепы и опилок для

смеси измельчённой древесины разных пород дерева

Породный состав – количественное соотношение древесины разных пород, исчисляется в процентном содержании породы во всей массе древесной смеси. При расчёте плотности измельчённой смешанной древесной массы, коэффициенты породности применяются совместно со значениями величины плотности для древесины соответствующей породы:

Определение удельного веса измельчённой древесины,
состоящей из смеси фракций щепы пород в таком составе:

дуб 25%, липа 25%, клён 50%.

Общая формула вычисления удельного веса смеси фракций:
292×0,25 + 184×0,25 + 236×0,50 = 237 (кг/м3)
где, 292, 184, 236 – удельный вес щепы древесины дуба, липы и клёна, 0,25, 0,25, 0,50 – коэффициенты процентного содержания фракций пород в смеси измельчённой древесины.

Сколько весит куб леса (древесины)?

Объём древесины – в кубометрах – не последняя, хоть и решающая, характеристика, определяющая стоимость конкретного заказа древесного материала. Важно также знать плотность (удельный вес) и общую массу партии досок, бруса или бревна, запрошенных отдельно взятым клиентом.

Особенности удельного веса

Удельный вес кубометра древесины – в килограммах на кубический метр – определяется следующими факторами:

  • содержание влаги в древесине;
  • плотность волокон древесины – в пересчёте на сухое дерево.

Лес, вырубленный и заготовленный на лесопилке, различается по массе. В зависимости от породы, вида дерева – ель, сосна, берёза, акация и т. д. – сухое дерево с конкретным наименованием заготовленной продукции обладает разной плотностью. По ГОСТу допускаются предельно допустимые отклонения массы одного кубометра сухого леса. Сухое дерево обладает 6–18% влажности.

Дело в том, что совсем сухой древесины не существует – в ней всегда есть небольшое количество воды. Если бы древесина и пиломатериалы не содержали воды (0% влажности), то дерево бы потеряло структуру и рассыпалось при сколь угодно ощутимой нагрузке на него. Брус, бревно, доска быстро бы растрескались на отдельные волокна. Такой материал стал бы хорош лишь в качестве наполнителя для композитных материалов на основе древесины, например МДФ, в котором к древесному порошку добавляют скрепляющие полимеры.

Следовательно, после вырубки леса и заготовки древесины последняя качественно просушивается. Оптимальный срок – год со дня заготовки. Для этого древесина хранится на крытом складе, куда нет доступа осадкам, повышенной влажности и сырости.

Хотя древесину на базе и на складах отпускают по «кубам»,

важное значение имеет её качественная просушка. В идеальных условиях дерево просушивается в крытом помещении с полностью стальными, металлическими стенами и потолком. Летом температура на складе поднимается выше +60 – особенно в знойный период. Чем жарче и суше, тем скорее и качественнее древесина просохнет. Её не штабелируют вплотную, как, скажем, кирпичи или стальной профлист, а раскладывают так, чтобы между брусьями, брёвнами и/или досками обеспечивался беспрепятственный приток свежего воздуха.

Чем суше дерево, тем оно легче – а значит, меньший расход топлива грузовая машина затратит на доставку древесины конкретному клиенту.

Этапы просушки – разные степени влажности. Представим, что лес заготавливался осенью при частых дождях. Деревья часто промокали, в древесине полно воды. Мокрое дерево, только что спиленное в таком лесу, содержит почти 50% влаги. Далее (после складирования в условиях крытого и замкнутого пространства с приточно-вытяжной вентиляцией) оно проходит следующие стадии высушивания:

  • сырое дерево – 24… 45% влажности;
  • воздушно-сухое – 19… 23%.

И только потом оно становится сухим. Настаёт время выгодно и быстро его распродать, пока материал не отсырел и не попортился от плесени и грибков. В качестве усреднённого стандарта принято значение влажности, равное 12%. К второстепенным факторам, влияющим на удельный вес дерева, относят время года, когда вырубалась конкретная партия леса, и местный климат.

Объёмный вес

Если речь идёт об объёме древесины, приближенном к одному кубометру, её вес пересчитывают в тоннах. Для верности блоки, штабели древесины перевзвешивают на автовесах, способных выдержать нагрузку до 100 т. Зная объём и вид (породу дерева), определяют группу плотности конкретной древесины.

  • Малая плотность – до 540 кг/м3 – присуща еловым, сосновым, пихтовым, кедровым, можжевеловым, тополиным, липовым, ивовым, ольховым, каштановым, ореховым, бархатовым, а также древесным материалам из осины.
  • Средняя плотность – до 740 кг/м3 – соответствует лиственнице, тису, большинству берёзовых пород, вязу, груше, большинству дубовых видов, ильму, карагачу, клёну, платану, некоторым видам плодовых культур, ясеню.
  • Всё, что весит в объёме кубометра более 750 кг, относится к акации, грабу, самшиту, железному и фисташковому деревьям и хмелеграбу.

Объёмный вес в этих случаях пересчитывается по всё тем же усреднённым 12% влажности. Так, для хвойных пород за это отвечает ГОСТ 8486-86.

Расчёты

Вес плотного кубометра древесины, в зависимости от породы (лиственная или хвойная), вида дерева и его влажности, легко определить по таблице значений. Содержание влаги 10 и 15 процентов в данной выборке соответствует сухой древесине, 25, 30 и 40 процентов – сырой.

Например, заказав 10 еловых досок размером 600*30*5 см, получаем 0,09 м3. Качественно просушенная еловая древесина такого объёма обладает весом в 39,6 кг. Подсчёт веса и объёма обрезной доски, бруса или откалиброванного бревна определяет стоимость доставки – наряду с удалённостью заказчика от ближайшего склада, на который поступил данный заказ. Перевод в тонны большого объёма древесины решает, какой транспорт используется для доставки: грузовик (с прицепом) или железнодорожный вагон.

Сплавный лес – поваленная ураганом или наводнением древесина, а также остатки, уносимые реками вниз по течению в результате природных воздействий или вследствие человеческой деятельности. Удельный вес сплавного леса находится в одном диапазоне – 920… 970 кг/м3. Он не зависит от породы дерева. Влажность сплавного леса достигает 75% – от частого, постоянного контакта с водой.

Самый низкий объёмный вес – у пробки. Пробковое дерево (точнее, его кора) обладает наивысшей среди всех деревоматериалов пористостью. Строение пробки таково, что данный материал наполнен многочисленными мелкими пустотами – по консистенции, структуре оно приближается к губке, но сохраняет гораздо более твёрдую структуру. Упругость пробки заметно выше, чем у любого другого древесного материала наиболее лёгких и мягких пород.

В качестве примера – пробки от бутылок из-под шампанского. Собранный объём такого материала, равный 1 м3, весит 140–240 кг в зависимости от влажности.

Сколько весят опилки?

Требования ГОСТов на опилки не распространяются. Дело в том, что вес пиломатериалов, в частности опилок, больше зависит от их фракции (зернистости). Но зависимость их веса от влажности не меняется от того, в каком состоянии деревянный материал: (не) обработанная древесина, стружка в качестве отходов с лесопилки и т. д. Кроме табличного подсчёта, для определения веса опилок используют эмпирический метод.

Заключение

Правильно рассчитав вес конкретной партии древесины, доставщик позаботится о её скорейшей доставке. Потребитель уделяет внимание породе и виду, состоянию древесины, её весу и объёму ещё на стадии оформления заказа.

вес индонезийского угля на 1 кубометр

  • Сколько весит куб песка щебня гравия и

    чтобы узнать сколько кубов в 6 ти тонном МАЗе нужно вес поделить на объемно насыпную массу материала например песок речной в 1 м3 1630 кг песка а 6000кг xм3 составляем пропорцию

    Получить цену
  • Плотность стали справочные таблицы метод

    Плотность сталиодна из важнейших характеристик сплава Исходя из нее конструктор подсчитывает вес детали и общий вес изделия логистика организует закупку и доставку сырья заготовок и готовых изделий

    Получить цену
  • Сколько весит 1 кубометр каменного угля

    Средний вес одного куба угля равен килограмм Эти показатели зависят от плотности угля Отвечая на вопрос о том сколько кубов угля в 1 тонне произведём расчёт 1000÷1280=0 7825 1000÷1350=0 6536

    Получить цену
  • Вес 1 м3 щебня Вес 1 м3 щебня

    Для начала необходимо определить сколько щебня понадобится на один кубометр Известно что толщина слоя должна быть как минимум 20 см Таким

    Получить цену
  • Сколько весит 1 куб бурого угля вес 1 м3

    Плотность и удельный вес в физике принято измерять не в кг/м3 или в тн/м3 а в граммах на кубический сантиметр гр/см3 Поэтому в таблице 1 удельный вес и плотность синонимы указаны в граммах на кубический сантиметр гр/см3 Таблица 1 Сколько весит 1 куб бурого угля вес 1

    Получить цену
  • Газель сколько кубов Какая вместимость

    Многие считают что вес березы составляет кг на кубометр Но это не так В этих данных учтен вес древесины без воздушных зазоров коры Но так плотно их никто не поставит

    Получить цену
  • В 1 м3 сколько кг дровСколько весят

    Средний вес 1 м3 древесины основных пород в Московской области при различной влажности его объемная маса составляет в сухом виде от 130 килограмм на кубометр

    Получить цену
  • Сколько весит 1 куб угля

    Вес одного кубического метра угля будет зависеть от его плотности Средней вес кубометра угля будет весить от 1200 до 1500 килограмм или от 1 2 до 1 5 тонны А вот вес одного кубометра антрацита один кубометр мелкого кускового антрацита равен

    Получить цену
  • Сколько весит 1 куб древесных опилок

    Один кубометр сухих опилок будет весить от 100 до 170 килограмм 0 1 0 17 тонны Один кубометр сырых опилок в зависимости от влажности и размера будет колебаться от 150 до 250 килограмм 0 150 25 тонны

    Получить цену
  • Куб угля сколько веситСколько весит 1

    Получаем что вес 1 го куба антрацита кг 1 5 1 7 тонны бурого угля кг 1 2 1 5 тонны каменного угля кг 1 28 1 5 тонны

    Получить цену
  • Сколько весит 1 куб древесных опилок

    Данные приведены в порядке убывания удельной плотности Один кубический метр 1м3 дубовых опилок весит 230 килограмм в 1 тонне их будет 4 34 куба опилок из акации весит 220 килограмм в 1 тонне их будет 4 54 куба опилок из граба весит 210 килограмм в 1 тонне их будет 4 76 куба

    Получить цену
  • Насыпной вес угля Удельный вес каменного

    Удельный вес каменного угля и его особенности Сколько весит 1 куб каменного угля вес 1 м3 каменного угля Количество килограмм в 1 кубическом метре количество тонн в 1 кубометре кг в 1 м3 Объемная плотность каменного

    Получить цену
  • Насыпной вес угля Удельный вес каменного

    Способность гелифированного и липоидного компонента при нагревании превращаться в пластичную массу и образовывать пористый коксовый материал Согласно приведенным выше данным вес 1 м3 каменного угля составляет от 1200 кг/м³ до 1500 кг/м³ КУ пригоден для промышленного

    Получить цену
  • Сколько весит 1 куб угля вес 1 м3

    ЭТО ИНТЕРЕСНО Сколько весит 1 куб угля вес 1 м3 сколько килограмм в кубе сколько тонн 1 кубическом метре кг в 1 кубометре тн в 1 м3 Вес объема равного одному кубическому метру одному кубометру одному м3 выраженный в килограммах кг

    Получить цену
  • Виды и классификация легких бетонов Все о

    Виды легких бетонов по объемной массе Обычные Средняя плотность килограмм на кубометр Облегчённые Средняя плотность килограмм на кубометр Сверхлегкие Плотность

    Получить цену
  • Как перевести Метры кубические угля в Тонны

    умножить на плотность в зависимости от влажности размера фракции плотность каменного угля от 1 2 до 1 5 тонн на кубометр Древесный уголь может иметь плотность и меньшедо 0 4 тонн на кубометр

    Получить цену
  • Сравнение разных типов энергоносителей

    Вес 1 м3 жидкого газа около 574 кг Так что теплота сжигания 1 литра газа около 35 7 МДж Что равно 8 3 кВт ч Если КПД котла 93 То на выходе имеем 7 7 кВт ч При цене газа с доставкой 12 83 руб за литр

    Получить цену
  • Сколько весит 1 куб Сколько весит куб песка

    Содержание Сколько весит куб бетона м400 Калькулятор и таблицыТаблица 1 Вес бетона марки М400Таблица 2 Соотношение компонентов цемента песка щебня Сколько весит куб сухого бетона ТаблицаТаблица 1 Вес сухого бетона

    Получить цену
  • т/м³Тонна на кубометр Конвертер величин

    1 Этостраница перевода единицы тонна на кубометр Метрическая система Чтобы выбрать другую единицу просто найдите её на странице и кликните по ней

    Получить цену
  • Сколько стоит машина угля и сколько угля в

    Как видно из таблицы 1 насыпная плотность каменного угля т е твёрдого топлива в неуплотнённом состоянии учитывающего не только объём кусков но и пространство между ними от 0 8 тонн 800 кг на кубометр

    Получить цену
  • Сколько тонн угля в 1 кубическом метре

    ОТЗЫВЫ Сколько весит 1 куб угля вес 1 м3 Количество килограмм в 1 кубическом метре количество тонн в 1 кубометре кг в 1 м3 Плотность удельная масса

    Получить цену
  • Грохот инерционный ГИЛ 43 технические

    Вес объемно насыпной массы исходного материала не должен быть выше 1 4 тонны на кубометр Грохот ГИЛ 43 позволяет получить четыре различные фракции

    Получить цену
  • Таблица теплотворности

    1 кВт/ч 864 1 0 3 62 0 108 0 084 0 089 Дизельное топливо солярка 1 л 10300 11 9 43 12 1 288 1 062 Мазут 1 л 9700 11 2 40 61 1 213 0 942 Керосин 1 л 10400 12 0 43 50 1 300 1 010 1 072 Нефть 1 л 10500 12 2 44 00 1 313 1 019 1 082 Бензин 1 л 10500

    Получить цену
  • Купить грохот инерционный ГИЛ 21завод

    Согласно паспорта максимальный объем насыпной массы на поверхность решета 1 4 тонны на кубометр Технические характеристики Грохот ГИЛ 21

    Получить цену
  • Сколько кирпичей в 1 куб м 30 фото Какое

    При расчете объема первичного элемента добавляем 1 5 см лишь по длине и получаем 2067 сантиметров кубических на одну укладываемую единицу На кубометр потребуется 484 штуки

    Получить цену
  • Таблица теплотворности

    1 кВт/ч 864 1 0 3 62 0 108 0 084 0 089 Дизельное топливо солярка 1 л 10300 11 9 43 12 1 288 1 062 Мазут 1 л 9700 11 2 40 61 1 213 0 942 Керосин 1 л 10400 12 0 43 50 1 300 1 010 1 072 Нефть 1 л 10500 12 2 44 00 1 313 1 019 1 082 Бензин 1 л 10500

    Получить цену
  • Уголь Panda Flat 25 мм 54 кубика 450

    Недорого купить Уголь Panda Flat 25 мм 54 кубика 450 грамм в Москве и России Цена 190 руб Описание фотографии отзывы Отправка в день заказа

    Получить цену
  • Сколько весит 1 м куб хвойного

    Кому будет нужна пишите на мылосброшу там всего одна страница давно Средний вес 1 м3 древисины основных пород СССР при различной влажности Порода Средний вес 1 м3 древесины

    Получить цену
  • Сколько весит 1 куб древесных опилок

    Вес кубометра опилок будет зависеть от их влажности и размера Один кубометр сухих опилок будет весить от 100 до 170 килограмм 0 1 0 17 тонны

    Получить цену
  • Какие существуют способы добычи угля как

    Поэтому в таблице 1 удельный вес и плотность синонимы указаны в граммах на кубический сантиметр гр/см3 Таблица 1 Сколько весит 1 куб каменного угля вес 1 м3 каменного угля

    Получить цену
  • Как определить вес угля в куче Портал о

    Как определить вес угля в куче Сколько весит 1 куб антрацита вес 1 м3 антрацитового угля АС семечка сколько килограмм в кубе угольного топлива антрацита АМ сколько тонн 1 кубическом

    Получить цену
  • Вес 1м3 асфальтобетона Масса

    Объёмный вес составляет 1700 килограмм на 1 м 3 отлично поддаётся уплотнению не расплывается при больших нагрузках не боится высоких температур

    Получить цену
  • Как определить вес угля в куче Портал о

    Поэтому в таблице 1 мы указали сколько весит 1 куб антрацитового угля АМ мелкого 1 кубометр угольного топлива АШ штыб 1 метр кубический каменноугольного топлива в килограммах кг и в тоннах тн Выбирайте тот столбик таблицы который вам нужен самостоятельно

    Получить цену
  • Теплотворная способность различных видов

    При плотности брикета pini kay от 1 081 36г/см3 один кубометр весит 1080 1360кг Прогорают минут за 30 максимум за 1 час Угля на пробу в маленьком количестве не достал

    Получить цену
  • Переводчик Индонезийского Перевод в

    Услуги переводчика индонезийского и малайского языков устный и письменный переводы перевод через Skype Благодаря тому что сфера использования кокосового угля постоянно расширяется в последнее время он приобретает

    Получить цену
  • BM engineering | Инжиниринговая компания в сфере переработки биомассы

    Инжиниринговая компания в сфере переработки биомассы BM Engineering впервые на рынке Украины обеспечивает выполнение полного комплекса услуг по созданию под ключ современных заводов по переработке биомассы, производящих пеллеты, брикеты, а также комбикорм. На этапе подготовки проекта специалисты компании дают квалифицированное заключение о целесообразности строительства объекта, его предполагаемой рентабельности и сроке окупаемости.

    Мы анализируем будущее производство от А до Я! Начинаем исследование с расчета объема сырьевой базы, ее качества, логистики поставок. Количества биомассы на начальном этапе и поставок ее должно быть достаточно для бесперебойной работы оборудования длительное время. На основе объективной информации, собранной о будущем производстве, мы рассчитываем характеристики основного оборудования, а по желанию заказчика дополнительного оборудования и механизмов.

    В общую стоимость проекта обязательно входят затраты на подготовку производственной площадки, монтажные и пусконаладочные работы, обучение персонала. А в прогнозе себестоимости продукции заранее учтены энергоэффективность и конкретная стоимость производства единицы готовой продукции, ее технические и качественные характеристики, соответствие международным стандартам, прибыльность и период окупаемости инвестиций. Использование оборудования для производства экструдированных кормов значительно повышает доходность животноводства за счет повышения их качества и снижения себестоимости.

    Сертификация и аудит пеллетного производства в соответствии с нормами европейских стандартов серии EN 17461 предусматривает, что на всех этапах работы от получения и контроля качества биосырья до изготовления пеллет, их упаковки, маркировки, хранения, доставки и использования, необходимо строго соблюдать единые нормативы, технические условия и правила.

    В соответствии с системой ENplus сертификат необходимо получать на конкретную партию биотоплива после проведения соответствующих испытаний по всем параметрам в сертифицированной лаборатории. Запомните! Сертифицированная продукция стоит в несколько раз дороже!

    Полный комплекс инжиниринговых услуг, выполняемых компанией «BM Engineering», включает: составление бизнес-плана производства с расчетом энергоэффективности, рентабельности и себестоимости продукции, проектирование, строительство, пусконаладочные работы, ввод в эксплуатацию и сервисное обслуживание. Кроме того, компания поставляет оборудование собственного производства, выполняет работы по автоматизации и сертификации построенных предприятий.

    Уникальный модуль переработки биомассы (щепы и опилок) МБ-3 разработан по новейшей технологии, при которой биосырье не сушат перед прессованием с большими затратами энергии, а моют в гидромойке. Загрязнители (металл, частицы почвы, мусор) удаляют потоком воды, а чистые и влажные частицы сырья по конвейеру, а затем через сито, поступают во входной бункер модуля переработки.

    Вращающийся шнек перетирает влажную биомассу и продавливает ее через сито. При биохимической реакции в клетках древесины (биополимерах) выделяется тепло. Оптимальную температуру увлажненной массы поддерживает модуль термостабилизации. Тепловой насос обеспечивает циркуляцию подогретой воды по всему контуру переработки. Весь технологический процесс контролирует система автоматизации.

    Комплектация модуля:

    • гидромойка;
    • модуль переработки биомассы;
    • тепловой насос;
    • модуль термостабилизации;
    • система автоматизация технологического процесса.
    Технические характеристики модуля переработки биомассы МБ-3:
    • производительность — 1000 кг/ч;
    • мощность электродвигателей — до 100 кВт;
    • входное сырье: размер частиц — до 4 см, влажность — до 50%;
    • транспортировочные габариты — 2000х2200х12000 мм;
    • масса — 16700 кг.

    Только в первом полугодии 2015 года было проведено 6 специализированных семинаров «Основы пеллетного производства», на которых прошло обучение около 200 слушателей. Со второго полугодия 2015 года семинары проводятся ежемесячно и пользуются возрастающей популярностью у слушателей. Те специалисты, которые прослушали все лекции и посмотрели на работающее оборудование, полностью изменили отношение к технологии производства пеллет. Метод влажного прессования – абсолютно новый инновационный подход к переработке биомассы, за которым будущее.

    Реализация полного биорефайнинга сельскохозяйственных и древесных отходов – один из путей к процветанию экономики. Энергонезависимости Украины и построению энергоэффективной экономики можно добиться расширением использования энергии, произведенной из возобновляемых энергоресурсов, сертификацией биотоплива, энергосбережением. А если кроме этого привить обществу основы энергоэффективного мышления, привлечь в биоэнргетику целевые инвестиции и исключить коррупцию и непрофессионализм, то энергонезависимость Украины будет обеспечена навсегда.

    Единственные в Украине курсы менеджеров качества твердого биотоплива и его производства организованы с целью обучить специалистов предприятий по производству, продаже и экспорту биотоплива основам технологии изготовления пеллет второго и третьего поколения (торрефицированных), системе управления качеством производства и продукции, европейской системе сертификации пеллет.

    Компания «BM Engineering» проектирует, производит, монтирует и сертифицирует самые современные пеллетные и комбикормовые производства. Выполняет сертификацию производств и готовой продукции по стандартам ENplus и ISO. Наши уникальные и инновационные технологии – залог вашего успеха.

    Ведущие специалисты в области переработки биомассы, известные инженеры-конструкторы под руководством Владимира Бунецкого проводят уникальные по своему контенту семинары на тему «Эффективное пеллетное производство»

    Узнать подробнее о расписании семинаров и возможности участия можно Здесь.

    Делаем опилкобетон своими руками, пропорции на 1м3

    Опилкобетон является легким материалом и имеет низкую плотность. Он обладает такими преимуществами:

    • экологически чистый материал;
    • материал стойкий к возгораниям, то есть безопасный;
    • является достаточно прочным, его также применяют для многоэтажных строений;
    • он способен выдерживать разную температуру, не впитывает влагу и сохраняет тепло;
    • также изделия из опилкобетона очень экономичные, в сравнении с другими материалами имеют невысокую стоимость.

    Где применяют опилкобетон?

    Блоки из опилкобетона используют для постройки дач, домов и коттеджей, также из него возводят хозяйственные и технические строения. Также его применяют для утепления подвалов и других зданий. Для постройки дома можно взять такой проект, который был предназначен для другого материала, при этом можно будет сэкономить на затратах.

    Читайте также: плюсы и минусы домов из опилкобетона.

    Этот материал является легким, поэтому под него не нужно делать усложненный фундамент, строение площадью 250 метров квадратных весит приблизительно 50 тонн. Опилкобетон отличается хорошей звукоизоляцией, собирается очень просто и имеет высокую прочность.

    Из чего состоит опилкобетон?

    Основным составляющим материалом служат опилки из дерева, в качестве вяжущих средств добавляются известь, песок и вода.

    Благодаря таким компонентам, опилкобетон является экологически чистым, известь препятствует разрушению основного материала и появлению плесени и грибков.

    Если песка уходит меньше, по отношению к опилкам, то плотность опилкобетона будет ниже. При этом тепловые функции материала увеличиваются, а прочность уменьшается.

    Увеличивается прочность при помощи большего добавления вяжущих средств, то есть извести и песка, также лучше выполняется морозостойкая и водонепроницаемая функция, это защищает арматуру, которую используют во время укладки, от повреждения коррозией.

    Опилкобетон имеет свои марки, например, 5-ю и 10-ю используют для утепления построек и различных реконструкций, так как они являются теплоизоляционными, а 15-ю и 20-ю применяют для строительства внешних и внутренних стен потому, что отличаются своей прочностью.

    Какие пропорции берут для приготовления различных марок материала

    Ознакомьтесь с составом и пропорциями опилкобетона, объем ведрами

    Чтобы изготовить один куб опилкобетона, необходимы следующие материалы:

    • для приготовления 5-й марки берут 50 килограмм цемента, столько же песка, 200 извести и столько же опилок, плотность получается 500 кг/м3
    • для 10-й марки используют 100 килограмм цемента, 200 песка, 150 извести и 200 опилок, плотность получается 650 кг/м3
    • марку 15-ю изготавливают из 150 килограмм цемента, 350 песка, 100 извести и 200 опилок, получаемая плотность 800 кг/м3
    • марку 20-ю приготавливают из такого же количества опилок, 200 килограмм цемента, 500 песка и 50 извести, при этом плотность будет равна 950 кг/м3.

    Цемент применяют высокой марки, желательно взять 400-сотую, песок должен быть чистым, а известь можно заменить глиной.

    Приготовление блоков из опилкобетона

    Вначале необходимо приготовить все нужные инструменты, чтобы в дальнейшем не отвлекаться, заготовить все составляющие материалы. Для этого применяют бетономешалку, так как руками тяжело размешивать раствор. Необходимо освободить место для просушивания блоков, посыпать его опилками или песком.

    Опилки просеиваются, при помощи сита, его ячейки должны соответствовать размерам 10 на 10 миллиметров, предварительно обрабатывают основной материал хлористым кальцием и высушивают их.

    Сито можно сделать самому, для этого нужно взять ровные доски, подогнать их под нужный размер и сбить, таким образом: торцевые прикрепляются к боковым обрезкам, в качестве соединения используют саморезы. Затем в короб помещают сетку, если её нет, то берут лист из металла и делают ячейки, нужного размера, при помощи сверления.

    В бетономешалку бросают все дополнительные составляющие в сухом виде, размешивают, затем кладут опилки и после нескольких прокручиваний постепенно доливается вода.

    Если все материалы полностью сухие, то воды нужно до 15% от количества замеса, при небольшой влажности используют до 10% жидкости.

    Смесь считается полностью приготовленной тогда, когда при её сжатии в руке, появляется ком со следами пальцев и не выступает вода.

    После того, как смесь приготовлена и проверена её располагают в специальные формы, делать это нужно быстро, чтобы раствор не затвердел. При укладывании необходима хорошая утрамбовка, это позволит убрать пустоту, которая заполняется воздухом.

    Формы для блоков можно прибрести или сделать самому, сбить доски 20*20*40 (длина, ширина, высота), затем внутреннюю сторону завешивают полиэтиленом или оббивается сталью, это делается для того, чтобы материал не прилипал и легко извлекался, а также дерево не вытягивает влажность из раствора. Устанавливают их на ровное место, которое предварительно покрывают опилками, и помещают опилкобетон, ожидают до четырех дней и убирают ящики.

    Если планируется выливать большие блоки, то необходимо сделать такие формы, которые впоследствии будут легко разбираться, для обычного размера, их можно сбить в виде ячеек.

    Проверить готовность блоков для вытаскивания можно с помощью обычного гвоздя, острым концом проводят по материалу, если получилась слабая царапина, то можно его вытаскивать для дальнейшего просушивания.

    После этого блоки просушивают до трех дней, полностью высыхают и набирают прочность они через 90 дней.

    Чтобы высыхание происходило равномерно, необходимо уложить опилкобетон там, где дует ветер, если ставить блоки друг на друга, в высоту, то нужно делать между ними небольшое расстояние. В случае дождя, материал накрывают, не давая ему намокнуть.

    Чтобы сушка происходила быстрее в блоках можно сделать отверстия, вертикально, для этого на них прикрепляют пробку в виде конуса.

    Сооружение стены из опилкобетона

    1.Сверху фундамент застилают рубероидом, чтобы обеспечить гидроизоляцию, затем выкладывают блоки, соединяют их между собой раствором из цемента и песка. Для того чтобы увеличить прочность швы, расположенные горизонтально, необходимо армировать сеткой или рейками из металла, также нужно усилить углы строения.

    Двери и окна должны располагаться дальше, чем 1,5 метра от самого угла, перемычки делают из дерева, но вначале применяют антисептик. В тех местах, где будут находиться окна и дверь, в стены помещают пробки из дерева.

    2. Если сделать постройку нужно быстрее, то можно не пользоваться блоками, а сразу возводить стены. Для этого сбивают щиты, метровой высоты, затем из них выставить опалубку и с внутренней стороны намочить водой. Затем делается опилкобетон и укладывается вовнутрь, (толщина слоя 150 мм), после этого материал утрамбовывается при помощи специального инструмента, он может быть как механическим, так и ручным. Затем материалу дают высохнуть, и щиты переставляют выше, таким образом, опилкобетон выкладывают слоями.

    Такой способ называется съемной опалубкой, её недостаток заключается в сложности и трудоемкости установки щитов, особенно по углам.

    Можно использовать опалубку несъемного вида, это делается легче и быстрее. Для такой работы устанавливают опилкобетонные блоки, которые имеют сквозные отверстия и толщину до 10 сантиметров, скрепляют их между собой раствором из цемента и песка.

    Затем в сквозные отверстия укладывают арматуру и заполняют опилкобетоном, это делается слоями (по 15 сантиметров), после утрамбовки, можно насыпать следующую порцию смеси, желательно не попадать трамбовочным инструментом по самим блокам несъемной опалубки, чтобы избежать повреждения. Блоки делаются за семь суток до начала основной работы.

    После того как стены будут построены, необходимо подождать от тридцати дней и больше, чтобы материал дал усадку, а затем приступать к внешней отделке.

    Для отделки применяют штукатурку, которую кладут сверху на специальную сетку, можно использовать другие материалы, для листовых видов делают обрешетку.

    Характеристика опилкобетона

    • Опилки увеличивают прочность материала при изгибе и растяжении.
    • Повысить плотность и прочность этого материала позволяет большее добавление вяжущих ингредиентов, можно взять цемент 500-ой марки, при этом делаются строения с несколькими этажами.
    • Основные расходы значительно снижаются по отношению к другим материалам.
    • Если стену необходимо поправить или выровнять, то блоки, которые застыли, не нужно скалывать или рубить, достаточно отпилить ненужное место ножовкой.
    • Благодаря тому, что в опилкобетон входит цемент, на него отлично ложатся покрытия, для декора и защиты. При применении клеевой смеси происходит хорошее сцепление материалов облицовки с блоками.
    • Опилкобетон не нуждается в утеплении, так как за счет основного компонента сам является теплоизоляционным, по этим свойствам он превосходит другие строительные материалы.

    Что нужно помнить?

    После полного приготовления, блоки из опилкобетона способны усыхать, поэтому их форма станет меньше задуманной, чтобы достичь точных размеров, нужно сделать форму до 10% больше.Для отверстий в блоках, в формы вертикально помещают куски толи, завернутые в трубочку так, чтобы они проходили насквозь до нижней границы.Нельзя убирать формы сразу после помещения в них раствора, нужно полностью убедиться, что материал подсох и готов к дальнейшему просушиванию.Размещать формы нужно только в ровных местах, чтобы блоки получились аккуратными, без впадин и выемок, тогда не придется их подгонять.

    Инструкция по определению насыпной плотности угля: удельный вес ила

    Илом называется вещество, образующееся на дне стоячих водоемов или русел проточных вод. Он представляет собой смесь очень мелких частиц органического и минерального происхождения. Среднее количество фракций ила размером менее 0,01 мм достигает 50% от общей массы.

    В естественных условиях эта тонкозернистая порода находится в вязком (текучем) состоянии. Залегая на дне таких водоемов как моря или озера, ил может состоять из частиц разрушающихся горных пород и твердых остатков живых организмов, населяющих эти водоемы. В зависимости от основных компонентов насыщающих ил выделяют:

    • известковые, терригенные, алевритовые, пелитовые илы;
    • диатомовые, радиоляриевые, птероподовые, глобигериновые.

    Также встречаются илы насыщенные остатками вулканического происхождения или гнилостными отложениями, образованными в результате загнивания большого количества органики. Это вещество (сапропель) вызывает активное выделение сероводорода.

    Сколько весит ил?

    Вопрос о том, какой вес ила, возникает при проведении строительных работ, транспортировке донного грунта, подсчетах массы иловых отложений, определении плотности сапропеля и прочих технических задачах.

    Среднее значение удельного веса илового осадка приравнивается к 1.6 т/м3. В зависимости от разновидности ила и от его физического состояния (сухой он или мокрый) будет меняться соответственно и плотность. Ил в естественном состоянии, а также вес сапропеля в насыпи имеют разные значения плотности. Данные приведены в таблице.

    Использование ила

    Человечество научилось применять ил в своих нуждах. Так, являясь начальной стадией, которую проходят связанные осадочные породы, ил может использоваться в производстве минеральных вытяжек для животных, а также в качестве удобрения почвы в сельском хозяйстве.

    Для улучшения качества почвы лучшим считается озерный сапропель. В нем много полезной органики и минералов. Он активно стимулирует рост и развитие растений, а также является естественным антисептиком.

    Можно использовать под огородные культуры болотный ил. Для растений он более питателен, чем навоз. Добавление такого компонента в компостную кучу нейтрализует действие разлагающихся фекалий, потенциальная опасность заражения исчезает. Речной ил рекомендуется смешивать с навозом. Его ценность наименьшая, в сравнении с другими видами ила.

    Активно используются некоторые виды ила для грязелечения. Обычно используется отложения соленых озер. Органические и минеральные элементы грязи, сернистые соединения её образуют вязкую студенистую массу, в которой массовая доля воды достигает 50%. Действующие вещества (йод, закись железа, аммиак, органические кислоты) лечебных грязей благотворно влияют на кожу, уничтожают болезнетворные бактерии, улучшают кровообращение, кожное дыхание, стимулируют работу нервных окончаний, работу организма в целом.

    Таблица плотности древесины

    В промышленности и в отопительных целях используют измельчённую древесину – древесную щепу, опилки и стружку. Насыпная плотность измельчённой древесины определяется степенью её измельчения, влажностью древесной смеси и породой измельчённых деревьев. Определяющим фактором плотности измельчённой древесной массы выступает фракционный состав – степень измельчения древесного материала

    Калькулятор расчёта веса древесины и щепы
    Плотность щепы и измельчённой древесины
    Таблица плотности (удельного веса) древесины

    Таблица плотности щепы и опилок

    в зависимости от породы дерева
    Насыпная плотность свежеотгруженной технологической щепы Насыпная плотность свежеотгруженных древесных опилок
    Порода дерева Плотность
    (кг/м3)
    Предел
    плотности
    (кг/м3)
    Плотность
    (кг/м3)
    Предел
    плотности
    (кг/м3)
    Дуб 292 248-371 227 193-288
    Акация 277 234-288 215 182-225
    Граб 273 266-286 213 207-223
    Ясень 270 187-342 210 146-266
    Рябина (дерево) 262 248-320 204 193-249
    Яблоня 259 237-302 202 185-235
    Бук 244 223-295 190 174-230
    Вяз 238 202-295 185 157-230
    Лиственница 239 194-239 186 151-186
    Клён 236 205-248 183 160-193
    Берёза 234 184-277 182 143-216
    Груша 241 211-256 188 164-199
    Каштан 234 216-259 182 168-202
    Кедр 205 202-209 160 157-162
    Сосна 187 112-274 146 87-213
    Липа 184 158-288 143 123-224
    Ольха 180 169-209 132-162
    Ива 176 167-212 137 129-165
    Осина 169 166-198 132 129-154
    Ель 162 133-270 126 104-210
    Верба 162 151-180 126 118-140
    Орех лесной 155 151-162 120 118-126
    Орех грецкий 202 176-212 157 137-165
    Тополь 153 140-212 119 109-165
    Пихта 148 126-216 115 98-168

    Пояснение к таблице

    • В таблице указана плотность измельчённой древесины при влажности 12%.
    • Исходные показатели удельного веса древесины взяты из «Справочника по массам авиационных материалов» изд. «Машиностроение» Москва 1975г. и дополнены из университетской методички – Коломинова М.В., Методические указания для студентов специальности 250401 «Лесоинженерное дело», Ухта УГТУ 2010г.
    • Расчёт плотности щепы выполнен по ГОСТ 15815-83 «Щепа технологическая»
    • Расчёт плотности опилок выполнен по ГОСТ 18320-78 «Опилки древесные»

    Щепа технологическая Согласно ГОСТ 15815-83 «Щепа технологическая», основную часть массы технологической щепы составляет фракция 10…20мм. Допускается содержание фракции 20…30мм в количестве 3…10% и фракции 5…10мм в количестве 0…10% от общей древесной массы. Общие пределы размеров частиц технологической щепы составляют 5…30мм. Средняя насыпная плотность равна 150-200кг/м3.
    Учёт технологической щепы производится в кубических метрах плотной массы в зависимости от породы дерева, с округлением до 0,1куб.м. Коэффициенты перевода объёма щепы в плотную древесную массу: 0,36 – свежеотгруженная щепа, 0,40 – транспортировка до 50км, 0,42 – перевозка свыше 50км, 0,43 – в конце транспортировки на расстояние от 500км. Пример расчёта веса и насыпной плотности
    для технологической щепы
    Объём кузова КАМАЗа: 6,00 куб.м
    Порода дерева: Тополь
    Средняя плотность древесины тополя:
    400 кг/куб.м (при влажности 12%)
    (см. Таблицу удельного веса древесины)
    Используемые коэффициенты перевода объёма:
    0,36 (отгрузка), 0,4 (перевозка до 50км)
    6,00 x 400 x 0,36 = 864 кг, дальше 864кг / 0,4 = 5,4 куб.м
    Ответ: В кузов КАМАЗа-самосвала можно загрузить 864 кг (6 куб.м) технологической щепы из древесины тополя, влажностью 12%. После перевозки на расстояние до 50км, щепа в кузове автомобиля утрясётся до объёма 5,4 куб.м Топливная щепа Принципиально, современная топливная щепа – это попытка автоматизировать контроль подачи кусковой древесины в зону горения дровяного отопительного агрегата. В связи с низкой удельной теплотворностью, топливную щепу предпочитают приготавливать непосредственно в ходе отопительного процесса и не транспортируют дальше 100-150км. Вторым определяющим фактором для быстрого расходования полученной щепы является её повышенная влажность. Влажную щепу нужно отдельно сушить или сразу сжигать. При влажности щепы древесины более 30% в ней начинаются гнилостные грибковые процессы – такая древесина считается непригодной для длительного насыпного хранения.

    В отличие от технологической щепы, государственных стандартов на топливную щепу не существует. Размеры фракции и фракционный состав для топливной щепы указываются производителем отопительного оборудования. Производитель топливного оборудования не ограничен в выборе фракции и качестве сжигаемой топливной щепы. Сложность контроля за влажностью и размерами фракции топливной щепы делает расчёт её насыпной плотности весьма проблематичным занятием. Межхозяйственная (торговая) отгрузка топливной щепы производится по факту обмера – либо в объёмных единицах (куб.метр), либо в весовых (тн, кг). Древесная стружка Древесная стружка – ненормируемый объёмный материал. Насыпная плотность измельчённой древесной стружки, фракцией 5-8 мм находится в пределах 10-25% от плотности обычной древесины. Древесные опилки Древесные опилки – отходы деревообработки, мелкие частицы древесины, образованные в процессе пиления дерева. Технологические опилки для бумажной и гидролизной промышленности должны содержать не более 8% коры, 5% гнили и 0,5% минеральных примесей (см. ГОСТ 18320-78 «Опилки древесные»). По ГОСТ 18320-78, размер фракции древесных опилок составляет 1…30мм. При этом, допускается содержание фракции менее 1мм в количестве до 10% и фракции более 30мм в количестве до 5% от общей опилочной массы.
    Учёт опилок производится в кубических метрах плотной массы в зависимости от породы дерева, с округлением до 0,1куб.м. Коэффициенты перевода объёма опилок в плотную древесную массу: 0,28 – свежеотгруженные опилки, 0,34 – транспортировка от 5км до 50км, 0,36 – перевозка от 50км до 500км, 0,38 – в конце транспортировки на расстояние свыше 500км. Средняя насыпная плотность древесных опилок колеблется в пределах 120-200 кг/м³ для сухих (8-15% влажности) и 320-580 кг/м³ для влажных (от 15% влажности) опилок.

    Расчёт насыпной плотности щепы и опилок для

    смеси измельчённой древесины разных пород дерева

    Породный состав – количественное соотношение древесины разных пород, исчисляется в процентном содержании породы во всей массе древесной смеси. При расчёте плотности измельчённой смешанной древесной массы, коэффициенты породности применяются совместно со значениями величины плотности для древесины соответствующей породы:

    Определение удельного веса измельчённой древесины,
    состоящей из смеси фракций щепы пород в таком составе:

    дуб 25%, липа 25%, клён 50%.

    Общая формула вычисления удельного веса смеси фракций:
    292×0,25 + 184×0,25 + 236×0,50 = 237 (кг/м3)
    где, 292, 184, 236 – удельный вес щепы древесины дуба, липы и клёна, 0,25, 0,25, 0,50 – коэффициенты процентного содержания фракций пород в смеси измельчённой древесины

    Альтернативное Отопление: дрова, дровяное, отопление

    Интересные темы:

    • Яйца 1 категории вес

      Каждого заводчика кур несушек интересует вопрос, насколько продуктивна его работа и каково качество выпускаемой продукции.…

    • Бизнес термины

      Оглавление Краткий словарь бизнес и маркетинговых терминов Страница 2 Страница 3 Страница 1 из 3Агент…

    • Как считать удельный вес

      Среди множества параметров, характеризующих свойства материалов существует и такой как удельный вес. Иногда применяют термин…

    • Физический вес зерна

      Наталья Панасюк 24 Декабря 2013, 15:12 136951Зачетный вес, или загадочная формула ДюваляИсточник фото: Elevatorist.comМне всегда…

    пропорции объема ведрами и состав

    Опилкобетон – это легкий класс пескоцемента с экологически чистым составом и абсолютно безвредными для человека компонентами. На опилкобетоне получаются блоки с высокими санитарно-гигиеническими параметрами, паропроницаемостью и звукопоглощением. Другие названия материала – арболит, деревобетон.

    Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий. При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции. Рассмотрим состав опилкобетона.

    Стандартное соотношение компонентов

    Арболит выполняет те же функции, что и классический вяжущий строительный материал. Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости). Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков. Перед приготовлением сухую смесь следует просеять на ситах с размером ячеек 20х20, 10х10, 5х5 мм, а стружки – на ситах величиной 10х10 мм.

    Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям. Классическими соотношениями считаются:

    • стружки к извести — 1:1;
    • вяжущего вещества к воде — 1:2.

    Песок и известь нужно брать в одинаковых количествах. Достаточное количество воды на 1м3 готовой смеси является 250 — 300 литров. При этом жидкость не должна выталкиваться из раствора, а находиться в нем.

    Вернуться к оглавлению

    Пропорции

    Для трех наиболее популярных марок арболита вместо 1м3 предлагаются конкретные объемы основных компонентов ведрами (далее сокращение в.).

    1. Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой.
    2. Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками.
    3. Состав опилкобетона М25 получается из половины объема силиката, немногим меньше чем полтора в. песка, трех в. с горкой стружки.

    Пропорции этими емкостями были подобраны и отработаны давно для каждой марки, чтобы облегчить строителям задачу без использования расчетов через величины в 1м3. В качестве отдельного компонента или возможной добавки допустимо использование гашеной извести. Цель ее примешивания – обессахаривания стройсмеси. Вместо нее можно добавлять пушонку.

    Вернуться к оглавлению

    Приготовление для стяжки

    Для стяжки используется высокая марка вяжущего компонента М400. Приготовить ее можно своими руками. Смесь состоит из верхнего и нижнего слоев. Оптимальное соотношение силиката, песка и стружки:

    • для нижнего слоя составляет 1:2:6, также допустима добавка 3 кг гашеной извести;
    • для верхнего – 1: 2:3 с добавкой или без 1,5 кг известки.

    Первой наливается вода, затем последовательно добавляется стружка, цемент, песок и в конце по необходимости – добавки. Важным условием смешения является достижение густоты раствора как у 20%-ой сметаны. Более жидкие смеси сохнут дольше.

    Стяжке толщиной 10 – 15 см такого состава сохнуть месяц. Ускорить сушку можно примешиванием специальных добавок, таких как нитрат или хлорид кальция, жидкое стекло, аммоний сульфат. Эти вещества ускоряют процесс минерализации, поэтому заливка твердеет быстрее.

    Вернуться к оглавлению

    Состав раствора для различных марок

    Помимо М10, М15, М25 существуют другие марки арболита с разным составом. Например, смесь М5 высокой плотности можно приготовить своими руками из таких количеств, измеренных в ведрах: 4,5 частей силиката, смешанного с 3 и 80 частями песка и опилок, соответственно. Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют 14 в. известки или глины. Количество ингредиентов можно пересчитать на 1м3. Такой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляцией.

    Промежуточная марка М20 готовится из 18, 30 и 35 в. наполнителя, песка и известки, соответственно. Пропорции берутся из расчета на 80 частей. В промышленных масштабах, а именно для возведения стен, используются М10 и М15 и готовятся они как представлено в таблице.

    Таблица: Приготовление строительных смесей М10 и М15:

    • ингредиенты  М10; М15;
    • опилки 80; 80;
    • цемент 9,5; 13,5;
    • песок 12; 21;
    • известь или глина 10,5; 7.

    Важно не занижать количества вяжущего материала. Это может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниям, коррозионной стойкости арматуры. Однако преувеличение содержания цемента удорожает себестоимость готового продукта.

    Вернуться к оглавлению

    Раствор с известью и без

    Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита. К тому же использование или отсутствие в его составе глины существенно влияет на количественное соотношение основных ингредиентов. Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита, марки прочности изделия.

    Максимальной плотностью обладают растворы без глины. На 10 литров рабочей смеси потребуется 2 кг стружки, 2 кг (М15) или 3 кг (М25) цемента, 6,3 кг (М15) или 6,7 кг (М25) песка. Эти же марки с известью будут содержать 1,5 и 2 кг цемента, 3,5 и 5 кг песка, 1 и 0,5 кг глины на 2 кг опилок в 10 л раствора, соответственно.

    Составу с наименьшей плотностью потребуется несколько другое количество:

    • М5 из полкило цемента на 2 кг гашенки, полкило песка и 2 кг стружки;
    • М10 на 2 кг древесного материала требует 1 кг цемента, 1,5 глины, 2 кг песка.
    Вернуться к оглавлению

    О размере опилок

    При достаточном количестве вяжущего компонента величина опилок не играет роли. Как правило, древесный материал получают с ленточной и дисковой пилорамы. Размеры отходов с разного оборудования практически не разнятся. Однако древесный материал с оцилиндровочных и калибровочных механизмов не подходит. Сложно получить однородный бетон, если фракции отличаются в более чем 100 раз.

    Определить хорошее качество замеса можно вручную. Нужно набрать его в руку и сильно сжать. Если вода не стекает, а комок не рассыпается, значит, жидкий арболит готов.

    Глава 7. Стружка, опилки, строгальная стружка, кора и свиное топливо


    Расширение Факторы, относительный объем твердого тела и уплотнение

    Расширение (Распушение) Фактор

    • Свободный коэффициент расширения

    • Уплотненный коэффициент расширения

    Родственник Твердый объем
    Уплотнение

    • Уплотнение соотношение

    • Уплотнение процентов

    Сводка

    навалом Плотность

    Сушка в духовке Объемная плотность
    Мокрый Объемная плотность
    Эффект сушки (усадки) при насыпной плотности
    Сводка

    квартир измерения остатков и преобразований

    Волюметрическая единица 200 кубических футов
    Меры веса
    Размещение Фактор и уплотнение при отгрузке

    • Размещение фактор

    • Уплотнение процентов

    Остаток Урожай

    Опилки
    Целлюлоза Чипсы
    Рубанок Стружки
    Кора
    Боров Топливо

    Остаток Примеры расчетов

    Оценка Выход из фанеры
    Оценка Выход на единицу входного журнала
    Преобразование Остаток к весу
    Оценка смесь свиного топлива


    Глава 7. Стружка, опилки, Стружка строгального станка, кора и боровое топливо

    В предыдущих главах был представлен материал балансы, которые можно использовать для оценки доли восстановленного журнала в виде остатка. На стружку и остатки влияет множество факторов. меры и соответствующие коэффициенты преобразования. К ним относятся:

    • Размер и геометрия : Отличия по физическим характеристикам эти остатки очевидны и влияют на как они занимают единицу пространства.

    • Удельный вес : древесина и кора плотность различается у разных видов (Таблицы 1-1, 7-5).

    • Содержание влаги : Древесина и кора. содержание влаги варьируется между видами (Таблица 1-1), и вода может добавляется при хранении и окорке пруда. Покупатели и продавцы остатки и статистические отчетные организации обычно разрабатывают какой-то метод исправления состояния до состояния сушки в духовке.

    • Степень уплотнения : Со временем, стружка и остатки оседают под действием силы тяжести. Также механический и пневматическое уплотнение можно использовать для упаковки большего количества остатков в данное пространство.

    Количество стружки и остатков измеряется в единицы объема или веса. В этой главе обсуждается объемное расширение. коэффициенты и насыпные плотности для этих продуктов, типичные единицы измерение и преобразование, а также выход остатков, а также представлены примеры которые объединяют этот материал.

    Факторы расширения, относительный объем твердой фазы, и уплотнение

    Чтобы проиллюстрировать эти термины, рассмотрим журнал содержащий 5 кубических футов твердой древесины (Vsw), которая расколота. Очевидно, чипсы будут занимать больше места, чем 5 кубических футов.

    Расширение (Распушение) Коэффициент

    Коэффициент расширения в свободном состоянии. Сразу после скалывания предположим, что свободная стружка занимает 15 куб. стопы (Вп). Коэффициент расширения (E), также называемый распушением коэффициент , равно

    E (свободный) = Vp / Vsw = 15 футов 3 / 5 футов 3 = 3,00.

    Обратите внимание, что когда Vsw и Vp измеряются в кубических метров коэффициент расширения имеет такое же значение.

    Компактное расширение Фактор. Сыпучая стружка со временем оседает под действием силы тяжести, или они могут быть физически уплотнены оборудованием. Предположим, фишки уплотняются, поэтому занимаемое пространство (Vp) уменьшается до 12 кубических футов. Коэффициент расширения

    E (уплотненный) = 12 футов 3 /5 футов 3 = 2,40.

    Эти расчеты иллюстрируют важность отмечая степень уплотнения, связанную с определенным расширением фактор.Меры уплотнения обсуждаются ниже.

    Относительный объем твердого тела

    Величина, обратная коэффициенту расширения меры количество твердых кубических футов (кубических метров), которое даст кубический фут (кубический метр) остатка. Продолжая пример, относительный твердый объем (RSV), также называемый заполнением объема , равен

    RSV (без упаковки) = 1 / E (без упаковки)
    = 1/3.00 = 0,333.

    RSV (уплотненный) = 1 / E (уплотненный)
    = 1 / 2,40 = 0,417.

    Некоторые умножают RSV на 100, чтобы выразить его в процентах; в таком виде его иногда называют уплотнением Оцените .

    Уплотнение

    Степень уплотнения. Общей мерой уплотнения является коэффициент уплотнения (CR), что составляет

    CR = Вп (свободное) / Вп (уплотненный)
    = 15 футов 3 / 12 футов 3 = 1.25.

    CR = E (насыпной) / E (уплотненный)
    = 3,00 / 2,40 = 1,25.

    CR также можно рассчитать из относительных объемов твердых тел. Имеет ценность один для рыхлых остатков и увеличивается по мере того, как частицы становятся больше уплотненный. Максимальное значение CR можно оценить, если предположить, что что максимально возможное уплотнение приведет к сжатию остатка к исходному объему из массива дерева.В этих условиях:

    Вп (уплотненное) = Vsw
    отсюда
    CR = 15 футов 3 /5 футов 3 = 3,00.

    Другими словами, предельное значение уплотнения соотношение численно равно коэффициенту расширения для сыпучих частиц.

    Процент уплотнения. Менее распространенное значение уплотнения можно получить из изменения объема.Из примера максимальное уплотнение от рыхлой стружки до твердой древесина составляет 10 кубических футов, в то время как фактическое уплотнение составляет 3 кубических фута. Фактическое уплотнение в процентах от максимально возможного составляет

    .

    % уплотнения = 100 * [Вп (рыхл.) — Вп (уплотненный)] / [Vp (свободный) — Vsw]
    = 100 * (15–12) / (15–5) = 30%.

    Сводка

    Стол 7-1 представлены коэффициенты расширения для различных типов остатков. и соответствующие относительные твердые объемы.Также показаны преобразования от британских до метрических и эквивалентов при измерении остатков в объемных единицах 200 кубических футов (см. стр. 87). Таблицы 7-2 и 7-3 представлены дополнительные источники коэффициента расширения и уплотнения соотношения. Методы преобразования, применяемые к коэффициентам расширения в Таблице 7-1 могут также применяться к представленным коэффициентам расширения. в Таблице 7-2.

    навалом Плотность

    Насыпная плотность (BD) относится к весу остатка, деленному на его объем. Предположим, что бревно имеет влажность 80% MC od . (44,4% MC w ) и удельный вес (SG г ) составляет 0,48 (определения см. в главе 1). Использование представленных методов в главе 1 плотность древесины составляет 53.9 влажных фунтов на кубик зеленого ступня. Он состоит из 29,9 фунта высушенных в духовке дров плюс 24,0 фунта воды. Термин базовая плотность иногда используется для обозначения сухой массы на кубический фут. (т. е. 29,9 фунт / фут 3 ). Фишки от бревна 5 кубических футов имеют следующее распределение веса:

    Состояние

    Масса (фунты)

    Процент

    Дрова для сушки в печи (W od)

    149.5

    55,6

    Вода (MC Вт)

    120,0

    44,4

    Дерево + вода (W влажная)

    269.5

    100,0

    Термин твердые тела фракция относится к проценту от общего веса, который сухая древесина.

    Как описано для твердой древесины в главе 1 объемная плотность может быть рассчитана для любой комбинации числителя (массы) и знаменателя (объема) влагосодержания, следовательно, важно указать эти условия.Более распространенный случаи приведены в оставшейся части этого раздела.

    Сушка в духовке Насыпная плотность

    Это сухой вес на кубический фут зеленого остатка. Разделите вес высушенных в печи дров (W или ) на остаточный объем (Vp)

    .

    BD od (неплотный) = W od / Vp (свободный)
    = 149.5 фунтов / 15 футов 3 = 10,0.

    BD od (уплотненный) = W od / Vp (уплотненный)
    = 149,5 фунтов / 12 футов 3 = 12,5.

    Такие же результаты можно получить, разделив базовая плотность (29,9 фунт / фут 3 ) на соответствующий коэффициент расширения.

    Эти насыпные плотности указывают количество сухой древесины, присутствующей в каждом сыпучем или уплотненном зеленом кубических футов остатка.Они важны в остатках сделок, потому что покупатели хотят платить только за древесину и поэтому хочу исключить вес воды. Остаточный объем зеленая, так как это не сушеные стружки, только что вынутые из бревна. В случаи, когда остатки высушены или изготовлены из сухой древесины, эта насыпная плотность изменится, потому что усадка древесины будет изменить объем, который занимает остаток.Это будет проиллюстрировано ниже.

    Насыпная плотность во влажном состоянии

    Насыпную плотность также можно рассчитать с помощью содержание влаги, включенное в вес (общий вес на зеленый кубический фут остатка):

    BD мокрый (свободный) = W мокрый / Vp (свободный)
    = (269,5 фунтов / 15 футов 3 ) = 18.0.

    BD мокрый (уплотненный) = W мокрый / Vp
    (уплотненный) = (269,5 фунтов / 12 футов 3 ) = 22,5.

    Такие же результаты можно получить, разделив плотность влажной древесины (53,9 фунт / фут 3 ) на соответствующий коэффициент расширения. Эти значения полезны для оценки фактического веса и нагрузки на оборудование.

    Для того же уплотнения, знание влажность позволяет преобразовать BD od в BD мокрый :

    BD мокрый = BD из * (1 + MC из / 100).

    Влияние высыхания (усадки) на объем Плотность

    Насыпная плотность произведенных сухих остатков или остатков из сухой древесины будет отличаться от таковых в предыдущем примере. Одна из причин заключается в том, что тип остатка может быть другим. Примеры стружка и пыль шлифовального станка, образующиеся при сушке древесины в печи всплыл; эти формы остатков могут иметь разное расширение факторы.Другая причина в том, что древесина сжимается при высыхании, остаток занимает меньше места. Поскольку многие изделия из вторичной древесины в таких отраслях, как столярные изделия и мебель, используется сухая древесина, их объемная плотность при сушке в печи будет выше, а их объем во влажном состоянии плотности будут ниже из-за эффектов усадки и ниже содержание влаги. См. Пример 1.

    Сводка

    В этом разделе продемонстрированы как различные факторы влияют на расчеты объемной плотности.Таблицы 7-2 и 7-3 представлены данные, иллюстрирующие влияние мельницы источник (тип остатка) и виды по насыпной плотности. Должно Из обсуждения должно быть очевидно, что насыпная плотность неоднозначна. без четкого указания породы (удельный вес древесины), тип остатка, степень уплотнения и влажность числителя и знаменателя.

    Квартир измерения остатка и преобразования

    The Волюметрическая единица 200 кубических футов

    Единица, представляющая 200 кубических футов пространства, очень общая мера для остатков.Иногда его называют гравитационно упакованный блок (GPU). Осторожность должна быть берется, когда используется слово блок , поскольку оно может относиться к другим меры (например, устройство для сушки костей в следующем разделе).

    Предположим, 5 кубических футов из массивной зеленой древесины сушат до 10% MC od (9,1% MC w ) и что у вида SGg = 0.48 и 15% общая объемная усадка.

    Как видно из главы 1, усадка уменьшает объем из массива дерева до 4,5 кубических футов. Если это сухое дерево раскололось то же оборудование, которое преобразовало зеленое бревно в 15 кубических футов зеленых фишек, коэффициент расширения 3,00 предсказывает, что сыпучие сухие чипсы будут занимать 13,5 кубических футов. Тот же результат получается путем применения объемной усадки при сушке зеленые фишки до 10% MC od .Если сухая стружка уплотнена в той же степени, что и зеленая стружки, уплотненный объем составляет 10,8 кубических футов.

    Используя методы, описанные в главе 1, мы будем Найдите плотность этой сухой древесины 36,55 фунт / фут 3 . Из них 33,2 фунта составляют высушенные в печи дрова и 3,35 фунта воды. Весовое распределение сухой стружки

    Состояние

    Вес (фунты)

    Процент


    Сушка в духовке дерево (W od )

    149.5

    90,9

    Вода (MC w )

    5,0

    9,1

    Дерево + вода (Вт мокрый )

    164.5

    100,0

    Обратите внимание, что доля твердых веществ увеличилась до 90,9%. Используя ранее рассчитанный коэффициент расширения для незакрепленной стружки, насыпные плотности

    BD od (свободный) = 149,5 фунтов / 13,5 футов 3 = 11.1.

    BD мокрый (насыпной) = 164,5 фунтов / 13,5 футов 3 = 12.2.

    Расчеты для уплотненной стружки аналогичны, за исключением объем уплотненной стружки составляет 10,8 кубических футов. Эти результаты также можно получить, разделив «базовый» и плотность влажной древесины по коэффициенту рыхлого расширения.

    Обратите внимание, что объем в кубических футах здесь относится к объем, который остается после усадки до 10% MC od а не оригинальный зеленый том.Разница между объемная плотность в сухом и влажном состоянии сузилась. Сушка в духовке насыпная плотность увеличилась из-за того, что объем, занимаемый сухим древесины меньше. Насыпная плотность во влажном состоянии также основана на меньшем вместимость, но это компенсируется значительным сокращением вес воды. Следовательно, чистый эффект для насыпной плотности во влажном состоянии. чтобы уменьшить.

    Твердый эквивалент единицы варьируется в зависимости от геометрии частиц и степени уплотнения.Стол 7-1, столбец 7, делит коэффициенты расширения на 200 для оценки количество твердых кубических футов древесины (или коры), которые будут расширяться залить единицу.


    Таблица 7-3. Среднее содержание влаги (MC w ) и насыпная плотность различных древесных остатков.

    Зеленый

    Сушка в духовке

    Остаток

    MC Вт

    Среднее SE

    Среднее SE

    U.Южный

    Опилки и кора твердых пород

    45

    25.8 0,30 14,2 0,11

    Смешанные опилки сосново-лиственные

    41

    23,1 0.44 13,7 0,31

    Стружка чистой древесной целлюлозы

    43

    22,9 0,55 13,1 0,58

    Щепа цельная древесина твердых пород

    35

    20.4 0,11 13,2 0,06

    Щепа сосновая цельная

    40

    18,8 0.10 11,3 0,08

    Обрезанные сухие обрезки (твердая древесина)

    12

    15,7 0,40 13,8 0,23

    Стружка лиственных пород

    8

    10.8 0,59 9,8 0,55

    Вестерн

    Плотность сушки в печи (фунт / фут 3 )

    Грязное топливо

    7.9–11,4

    Опилки

    8,0 — 11,2

    Кора

    8.5–12,6

    Опилки вторичного производства

    8,8 — 14,0

    Стружка

    3.8 — 7,9

    Источники: Юг США: Harris and Phillips (1989). Вестерн: Рисбрут и Эллис (1981).


    В столбце 9 представлены значения, обратные столбцу 7 (т. Е.е., количество единиц, которое получится, когда один твердый кубический фут будет преобразован в соответствующий тип остатка). В графе 8 представлены метрический аналог столбца 7 (т. е. количество твердых кубических метров, которые расширятся, чтобы заполнить кубический метр пространства конкретный остаток).

    преобразований:

    1 единица = 200 футов = 5,66 м 3 .

    1 м 3 = 35,315 футов 3 = 0,177 ед.

    Масса Меры

    Общие меры веса и преобразования, используемые в транзакциях и в различных статистических источниках показаны в Таблице 7-4. В масса сухого блока (BDU) была получена экспериментальным путем взвешивание ряда шнуров из древесных плит из ели Дугласа, которые были сушат до влажности от 3 до 7%.Средний вес, почти 2400 фунтов, стало стандартной базой для измерения остатков.

    Из этих мер веса длинная тонна является наименее распространенным, но встречается в некоторых статистических отчетах. Вес обычно корректируется из-за колебаний содержания влаги. до нулевого содержания влаги (сушить в духовке или сушить на костях). Как следствие, фактический вес доставки будет намного больше.Два полезных преобразования являются (Приложение 1, Таблица 2):

    Для преобразования фунт / фут 3 в кг / м 3 умножьте на 16,0185.

    Конвертировать кг / м в фунт / фут 3 умножить на 0,062428.


    Таблица 7-4. Меры веса остатков и преобразования.

    Короткий

    Длинный

    Сушка в духовке (фунты)

    Сушка в духовке (кг)

    тонны

    тонны

    БДУ

    Тонна

    Короткая тонна

    2 000

    907.18

    1.000

    0,909

    0,833

    0,907

    Длинная тонна

    2,200

    998.18

    1,100

    1.000

    0,917

    0,998

    БДУ

    2,400

    1088.62

    1.200

    1,091

    1.000

    1,089

    Тонна

    2 204.62

    1 000,0

    1,102

    1,002

    0,919

    1.000

    Источник: Рассчитано автор.


    Размещение Фактор и уплотнение в доставке

    Так как щепа и отходы легкие по весу, уплотнение очень важно, чтобы свести к минимуму Стоимость перевозки за тонну.

    Коэффициент укладки. Это морской термин, который измеряет кубический объем груза. место для продуктов известного веса.Он представляет собой число кубических футов, включая пустое пространство, чтобы вместить длинная тонна изделия. Следовательно, коэффициент укладки 120 означает, что для размещения длинная тонна конкретного продукта.

    Процент уплотнения. Из-за изменчивости содержания влаги факторы укладки для щепа ненадежная и альтернатива, процент уплотнения, чаще используется.Уплотнение означает укладку стружки таким образом, чтобы пустоты сведены к минимуму. Целлюлозно-бумажная промышленность определяет уплотнение как количество сухих блоков (BDU), которые могут быть помещены в 200 кубических футов. Таким образом, каждый сталкивается с потенциально сбивающим с толку Ситуация, связанная с BDU (мерой веса) и GPU (мерой объема).

    Уплотнение обычно выражается в процентах. 100% уплотнение означает, что BDU занимает ровно 200 куб. футов, что подразумевает объемную плотность 2400 фунтов / 200 футов 3 = 12 фунтов / фут 3 .Точно так же 90% уплотнение означает, что 0,90 BDU занимает 200 кубических футов (насыпная плотность = 10,8 фунт / фут 3 ). Благодаря современному погрузочно-разгрузочному оборудованию процент уплотнения обычно достигаются 100% или более.

    Процент уплотнения можно рассчитать одним из следующие формулы.

    Процент уплотнения

    = 100 * BDU * 200 / объем судна, футы 3

    = (грузоподъемные тонны) * 1.12 (100 — MC Вт)

    * 200 / (1,2 * Объем судна, футы 3 )

    = 2,240 * 200 * (100 — MC w ) /

    (коэффициент загрузки * 2400)

    = 186,6 (100 — MC w ) / коэффициент укладки.

    Остаток Выход

    Опилки

    Объем произведенных опилок при изготовлении пиломатериалов зависит от толщины пилы, изделия линия (количество линий пропила) и диаметр бревна.Для данного размер бревен и пилорама, завод по производству более мелких пиломатериалов будет производят больше опилок, чем фреза, распиливающая большие пиломатериалы. Материал эталоны баланса в главе 4 — хороший источник средних опилок. урожайность в эквиваленте цельной древесины. Коэффициент расширения опилок в Таблице 7-1 или 7-2 должны применяться для преобразования этих эквивалентов твердой древесины в объем опилок в состоянии отгрузки.

    Щепа целлюлозы

    Щепа целлюлозы получается из трех основные источники: (1) цельные бревна, (2) пиломатериалы, обрезки, и обрезки, и (3) обрезки фанерных фрез и сердцевины пиления, если последние не продаются на пилорамы или консервные заводы для постов. Материальные остатки в главах 4 и 5 содержат оценочные данные. среднего выхода щепы в эквиваленте цельной древесины в результате этих процессов.Коэффициент расширения микросхемы в таблице 7-1 или 7-2 должны применяться для преобразования этих эквивалентов твердой древесины в объем чипы при отправке. Материальные балансы предполагают, что извлеченные остатки поскольку щепа полностью утилизируется целлюлозными заводами. Собственно, отказ потери порядка от 2 до 5% будут происходить во время грохочения щепы целлюлозы. Эта потеря отклонения будет на верхнем или нижнем конце этого диапазона. в зависимости от состояния измельчителя, спецификации стружки, и перерабатываются ли чипы негабаритных размеров.

    Стружка строгальная

    Объем строгальной стружки получается зависит от доли выпускаемой пиломатериала, которая подвергается строганию. и разница между размерами черновой и наплавленной поверхности. Материальные балансы и вычислительные методы в главе 4 могут использоваться для оценки средней производительности бритья. Поскольку эти материалы балансовые оценки даны в форме цельной древесины, коэффициент расширения в Таблице 7-1 или 7-2 необходимо применить, чтобы получить объем в том виде, в котором он был отгружен.

    Кора

    Объем коры зависит от вида, положение на дереве и размер дерева. Средний объем коры может быть оценивается либо в процентах от общего объема (включая кору) или в процентах от объема древесины:

    Объем коры в процентах от общего объема
    (BTV%) = (доб 2 — диб 2 ) / доб 2 * 100

    Объем коры в процентах от объема древесины
    (BWV%) = (dob 2 — dib 2 ) / диб 2 * 100

    , где dob = наружный диаметр коры

    dib = внутренний диаметр лай.

    Например, для бревна диаметром 20 дюймов внутри коры: при толщине коры в один дюйм процент коры составляет

    BTV% = (22 2 — 20 2 ) / 22 2 * 100 = 17,4%.

    BWV% = (22 2 — 20 2 ) / 20 2 * 100 = 21,0%.

    Этот расчет может быть завышен. истинный объем коры из-за трещин и пустот в коре.Диапазон пустот от 26 до 28% был обнаружен для трех хвойных пород древесины. видов (Krier and River 1968), поэтому приведенные выше результаты должны уменьшится на эту сумму. Восстановленная кора может быть ниже из-за к разным потерям при заготовке, погрузке и разгрузке бревен и окорке.

    Смит и Козак (1967) разработали кору регрессии мощности для множества западно-канадских видов.В таблице 7-5 представлены средние процентные содержания общей коры, влажность. содержание и удельный вес внутренней и внешней коры. В влажность коры отражает условия, которые обычно быть найденным в журналах и не включать дополнительную воду из пруда хранения или воды, добавленной во время окорки.

    Стол 7-5. Состав коры западных видов.

    Кора объем,

    % от

    % от

    процентов из

    всего

    всего

    Виды

    Древесина Всего

    кора MC od % SG г

    кора MC od % SG г

    ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

    Кедр

    Западный редседар

    16 14

    36 88 0.36

    64 37 0,38

    Желтый (Аляска)

    15 13

    52 145 0.41

    48 79 0,38

    Пихта Дугласа

    28 22

    38 133 0.45

    62 80 0,43

    Ель, истина

    13 12

    65 77 0.52

    35 40 0,58

    Болиголов западный

    20 16

    54 134 0.45

    46 65 0,56

    Сосна

    Lodgepole

    11 10

    30 128 0.34

    70 42 0,51

    Пондероза

    31 24

    12 78 0.36

    88 21 0,34

    Вестерн белый

    13 12

    23 118 0.31

    77 75 0,54

    Ель

    Энгельманн

    15 13

    59 121 0.45

    41 60 0,53

    Ситка

    9 9

    45 112 0.44

    55 55 0,62

    Лиственных пород

    Ольха красная

    16 14

    56 88 0.52

    44 66 0,62

    Осина

    20 17

    35 121 0.37

    65 93 0,54

    Береза ​​

    22 18

    65 68 0.63

    35 22 0,66

    Тополь черный

    12 11

    48 130 0.41

    52 77 0,44

    Клен крупнолистный

    19 16

    68 134 0.66

    32 70 0,45

    Источник: Smith и Козак (1971).

    Боровое топливо

    Боровое топливо обычно представляет собой смесь кора, опилки и строгальная стружка.Относительное количество каждого зависит от маркетинговых альтернатив конкретной фабрики для этих остатки. Смесь можно оценить как средневзвешенную, используя информация, представленная в соответствующих разделах доходности (см. Оценка смеси свиного топлива ниже). Если требуется оценка с высокая степень достоверности, образцы рассматриваемого борового топлива следует проанализировать.

    Остаток Примеры расчетов

    Оценка выхода фанеры

    Для пиломатериалы, шпон, фанера и т. д. Предположим, что желательно для оценки количества извлеченных 200 кубических футов щепы на 1000 квадратных футов (основание 3/8 дюйма) фанеры из пихты Дугласа.Средняя длина фрезерного блока составляет 15 дюймов в диаметре.

    1. Из исследований материального баланса фанеры. (Fahey and Willits 1991), около 25% фанерного блока тонкой длины. извлекается в виде измельчаемого остатка, и около 50% извлекается как сухой шпон. Около 12% сухого шпона теряется при изготовлении фанера, поэтому около 45% блока будет фанерой.

    2.В главе 5 показано, что 1000 квадратных футов Основа 3/8 дюйма, фанера имеет кубический объем 31,25 кубических футов.

    3. Поскольку кубический объем фанеры (31,25 футов 3 ) составляет 45% кубической объем блока, и поскольку кубический объем чистой стружки представляет собой 25% объема блока, эквивалентный объем твердой древесины Фишки можно оценить по пропорциям следующим образом:

    45/31.25 = 25/ х .

    Решение, дает x = 17,4 фута 3 твердый эквивалент извлеченная стружка на 1000 футов 2 , 3/8 дюйма, фанера.

    4. Преобразуйте объем твердой стружки в коэффициент расширения уплотненного чипа таблицы 7-1. Компактная микросхема

    = 17,4 фута 3 цельная стружка * 2.50 футов 3 компактный чипов на твердый фут 3 = 43,5 футов 3 .

    5. Поскольку единица составляет 200 кубических футов, существует 43,5 / 200 = 0,218 единиц компактной стружки, извлекаемой за 1000 квадратных футов фанеры толщиной 3/8 дюйма.

    Расчетная доходность на единицу входа журнала

    Предположим, что процесс изготовления фанеры такой же условия, как указано выше.

    1. Из уравнений материального баланса (Fahey and Willits, 1991), около 25% фанерного блока тонколистовой фанеры составляет извлекается в виде измельченных остатков.

    2. Выход стружки = 100 футов 3 / ед. * 0,25 = 25 футов 3 твердые фишки.

    3. Умножить на компактное расширение микросхемы коэффициент в таблице 7-1. Уплотненный стружка = 25 футов 3 цельная стружка * 2.50 футов 3 компактных стружек на фут 3 сплошных стружек = 62,5 футов 3 .

    4. Таким образом, блок фанерных блоков дает 62,5 / 200 = 0,3125 единиц компактных чипов.

    Конвертация единиц остатка к Вес

    Сколько единиц целлюлозной щепы равно короткая тонна сушки в духовке?

    1. Предположим, что это пихта Дугласа, которая имеет SG г 0.45 (Таблица 1-1). Таблица 1-2 показывает плотность при 0% MC или , или 28,1 фунта на твердый кубический фут.

    2. Разделите на компактное расширение микросхемы коэффициент (Таблица 7-1), чтобы получить насыпная плотность 11,24 фунт / фут при сушке в печи 3 компактных стружек. В качестве альтернативы используйте насыпную плотность на основе образцы.

    3. Разделите 2 000 фунтов в короткой тонне на оценка объемной плотности, чтобы получить количество кубических футов уплотненного чипсов на короткую тонну: 2,000 / 11.24 = 178 футов 3 .

    4. Поскольку единица составляет 200 кубических футов, короткое тонна составляет 178/200 = 0,89 единиц в этих условиях.

    Примечание : Простое деление показывает, что для единицы 200 кубических футов ровно равняется короткой тонне, насыпная плотность будет 2,000 / 200 = 10 сушка в печи фунт / фут 3 остатков. Похожий расчеты для других мер веса подразумевают насыпную плотность в сушильном шкафу следующим образом:

    Длинная тонна 11.00

    BDU 12.00

    Тонна 11.02.

    Оценка смеси борового топлива

    Предположим, что боровое топливо для блока бревен дугласовой ели, обработанных на лесопилке, будет содержать все опилки, строгальная стружка и кора, производимые комбинатом.

    1.Из материальных балансов в главе 4 и раздел коры в этой главе, предположим, что извлечение в процентах от объема зеленой древесины: опилки, 8%; стружка, 5%; кора, 28%. Уменьшите фракцию коры на 30%, чтобы учесть трещины, пустоты и потери при обработке, так что чистая фракция коры составляет 20%.

    2. В столбце 1 приведенной ниже таблицы умножается эти проценты восстановления на 100 кубических футов в единице, чтобы дать объем твердой продукции в кубических футах.

    3. В столбце 2 указан соответствующий остаток. коэффициенты расширения из таблицы 7-1, а столбец 3 — объем расширенного остатка в кубических футов после умножения столбца 1 на столбец 2.

    4. В столбцах 4 и 5 представлены MC od. и SG g допущения. Это предполагается, что опилки образуются при обработке зеленой древесины с MC od 80%.Предполагается, что строгальная стружка образуется после сушки в печи до среднего MC или 16%. Кора MC od и SG г представляют собой средневзвешенные значения внутренней и внешней коры пихты Дугласа. из Таблицы 7-5. Столбцы 6 и 7 представляют собой оценки влажного и высушенного в печи. Плотность массивной древесины по Таблице 1-2.

    5. Разделение плотности массивной древесины на столбцы 6 и 7 коэффициентами расширения в столбце 2 приводят к насыпные плотности сырого остатка и сухого остатка в столбцах 8 и 9.

    6. Умножение объема остатка в колонке 3 по объемной плотности сырца и сухого вещества в столбцах 8 и 9 результатов в весах сырого и сухого остатка в столбцах 10 и 11.

    7. Итоги столбцов 3, 10 и 11 дают окончательные представляющие интерес значения свиного топлива.

    Для предполагаемых здесь условий куча бревен дает 92 кубических фута (0,46 единицы) свиного топлива с сырой массой 1767 фунтов (сырая насыпная плотность 19.2 фунта / фут 3 ) и сухой массой 972 фунтов (насыпная плотность в сухом состоянии 10,6 фунт / фут 3 ). Боровое топливо равно до 0,40 BDU.


    Остаток

    (1)

    (2)

    (3)

    (4)

    (5)

    (6)

    (7)

    (8)

    (9)

    (10)

    (11)

    Опилки

    10

    2.50

    25

    80

    0,45

    50,6

    28.1

    20,2

    11,2

    506

    281

    Бритья

    5

    4.00

    20

    16

    0,45

    32,6

    28.1

    8,2

    7,0

    163

    141

    Кора

    20

    2.35

    47

    100

    0,44

    54,9

    27.5

    23,4

    11,7

    1,098

    550

    Итого

    92

    1,767

    972

    Коэффициенты пересчета — Лесные исследования

    Коэффициенты перевода кубических метров в сырые тонны

    Для пересчета кубических метров (м 3 ) в сырые тонны в главе 2 (Лесоматериалы) использовались следующие коэффициенты:

    На диаграмме показаны отдельные коэффициенты преобразования для использования при преобразовании древесины мягких пород (SW) и древесины твердых пород (HW) со стрелками, указывающими направление преобразования.Например, чтобы преобразовать 1000 зеленых тонн SW в объем под корой, необходимо умножить 1000 зеленых тонн на коэффициент преобразования 0,982, чтобы получить 982 м 3 коры. Нет никакой разницы между коэффициентами пересчета древесины хвойных и твердых пород для преобразования между объемом насаждения и объемом коры.

    В главе 3 (Торговля) использовались следующие коэффициенты для перевода кубических метров (м 3 ) в метрические тонны:

    В этом случае все коэффициенты выражаются в объемах (в м 3 ) на вес (в тоннах).Следовательно, чтобы преобразовать 1000 тонн пиломатериалов хвойных пород в объем, необходимо умножить 1000 тонн на 1,82, чтобы получить 1820 м 3 .

    Коэффициенты перевода кубических метров в метрические тонны

    Товар

    м 3 / тонна

    Древесина, в том числе древесный уголь

    1,38

    Стружка, опилки и т. Д.

    1.48

    Деловой круглый лес (необработанная древесина) — древесина хвойных пород

    1,43

    Деловой круглый лес (необработанная древесина) — древесина твердых пород

    1,25

    Пиломатериалы хвойных пород

    1,82

    Пиломатериалы — древесина твердых пород

    1,43

    Листы шпона

    1.33

    Фанера, ДСП

    1,54

    Оргалит

    1.053

    МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности)

    1,667

    Изоляционная плита — плотность 0,35-0,5 г / см 3

    1,667

    Изоляционная плита прочие

    4,00

    Следующие коэффициенты использовались в главе 3 (Торговля), где требовалось преобразовать в эквивалент древесного сырья, который указывает объем древесины (в м 3 коры), необходимый для производства одной единицы конечного продукта:

    Коэффициенты пересчета в эквивалент древесного сырья (wrme) под корой

    Товар

    Единица измерения

    Фактор wrme под корой

    Дрова

    тонн

    1.20

    Древесный уголь

    тонн

    6,00

    Стружка, опилки и т. Д.

    тонн

    1,20

    Деловой круглый лес (необработанный, обработанный)

    м 3

    1,10

    Деловой круглый лес (необработанный)

    м 3

    1.00

    Шпалы

    м 3

    1,58

    Пиломатериалы хвойных пород

    м 3

    2,00

    Пиломатериалы твердых пород

    тонн

    2,50

    Макулатура

    тонн

    2,80

    Механическая масса

    тонн

    2.50

    Целлюлоза для химического растворения

    тонн

    2,50

    Целлюлоза сульфатная, небеленая

    тонн

    6,00

    Целлюлоза сульфатная, беленая

    тонн

    4,50

    Сульфитная пульпа

    тонн

    5,00

    Полухимическая древесная масса

    тонн

    2.75

    Шпон (<6 мм)

    тонн

    3,45

    Древесные плиты прочие

    тонн

    2,50

    Древесная вата, древесная мука

    тонн

    1,70

    Ящики, поддоны

    тонн

    2,00

    Древесина прочие обработанные

    тонн

    2.50

    Газетная бумага

    тонн

    2,80

    Бумага для письма и печати немелованная

    тонн

    3,50

    Бумага и картон прочие

    тонн

    2,50

    Примечания:

    1. Пересмотренный набор цифр был подготовлен в Техническом документе 19 FC «Пересмотренные прогнозы предложения и спроса на древесину в Великобритании» (Комиссия по лесному хозяйству, 1996 г.), но они не использовались в этой публикации.

    Сколько стоят опилки?


    Автор: Howmuchisit.org Персонал

    Последнее обновление: 14 августа 2018 г.


    Опилки обычно используются фермерами для смешивания с землей и навозом для своих садов и сельскохозяйственных культур. Его также можно использовать в качестве подстилки для кур, лошадей и коров. В коммерческих целях компании могут сжимать его в пожарные журналы. Стоимость опилок зависит от производителя и качества материала.

    Сколько стоят опилки?

    Обычно цены на опилки колеблются от 5 до 15 долларов за пятифунтовый мешок, в зависимости от качества и вида древесины, из которой они были получены.

    За тонну оптом он может стоить 50 долларов и более, по данным NBC News, в результате чего средняя загрузка грузовика составит от 600 до 1200 долларов. Тем не менее, некоторые рубричные объявления в Интернете предлагают его всего по цене от 5 до 9 долларов за тонну без учета платы за доставку.

    Опилки довольно часто бросают в стойла для лошадей.Средний киоск может стоить от 125 до 200 долларов за заполнение. Например, стружка сосны стоит от 8 до 10 долларов за два кубических фута. Сосновые стружки часто покупают для подстилки животных из-за их естественного состояния и более мягких и впитывающих свойств.

    Например, пакет American Wood Fibers, производимый компанией American Wood, продается по цене от 5 до 7 долларов. В Tractor Supply сумка объемом 5,5 кубических футов продается по цене около 6 долларов.



    Обзор опилок

    Опилки будут упакованы в контейнер, такой как ящик или пластиковый, сжатый мешок, или, если он будет доставлен, его можно просто сбросить на брезент, как почву или ландшафтные камни.В каждом мешке не должно быть мусора, например, больших деревянных блоков и случайного мусора. Сжатые мешки, которые часто бывают объемом 3,5 кубических футов и весят около 50 фунтов или более, могут увеличиваться вдвое, когда они свободны. Эти прессованные пакеты часто покупают те, кто хочет использовать их в качестве постельного материала.

    Опилки, используемые для животных, не должны содержать каких-либо загрязнений и отходов производства и должны быть смешаны с различными размерами, чтобы улучшить впитываемость и контроль запаха. Компания с хорошей репутацией часто сообщает вам, что вы получаете, прежде чем совершить покупку.

    Его часто можно купить на местных лесных складах, в Интернете через Amazon (как показано ниже), в зоотоварах, в некоторых столярных магазинах, на лесопилках (позвоните, прежде чем это сделать), на Craigslist или в любых магазинах товаров для дома.

    Какие дополнительные расходы?

    Покупка оптом часто означает дополнительную плату за доставку, обычно от 50 до 150 долларов, в зависимости от пройденного расстояния. Однако некоторые продавцы могут отказаться от этой платы , если вы соблюдаете минимальные требования к расходам.

    Полезные советы

    Оптовые стружки часто могут быть загрязнены грязью и другими нежелательными материалами, что делает их непригодными для использования в животных.Большинство оптовых закупок будут считаться «расточительством», и их следует настоятельно избегать.

    Использование опилок включает всасывание пролитых веществ, подкормку растений, разжигание огня, заполнение отверстий в древесине, заделку дорожек, избавление от сорняков, осветление цемента и мытье полов.

    Как я могу сэкономить?

    Подумайте о том, чтобы проверить бесплатный раздел на Craigslist. Помимо Craigslist, существуют сайты бесплатной утилизации, такие как Recycle.net, которые также могут помочь найти бесплатные вещи.

    Вызов местных складов пиломатериалов часто может указать вам правильное направление. По словам некоторых людей в сети, некоторые местные дворы раздают его бесплатно.


    Раскрытие информации о рекламе: Это содержимое может включать реферальные ссылки. Пожалуйста, ознакомьтесь с нашей политикой раскрытия информации для получения дополнительной информации.

    Средняя заявленная стоимость: $ 0

    Сколько вы потратили?

    Математическая задача: опилки — вопрос № 918, цельная геометрия, цилиндр

    Сколько кубических сантиметров древесных опилок получается при распиловке ствола дерева диаметром 66 см при ширине зазора 5 мм?

    Правильный ответ:

    Вы нашли ошибку или неточность? Напишите нам.Спасибо!

    Благодарим вас за отправку примера исправления текста или перефазировки. Вскоре мы рассмотрим этот пример и поработаем над его публикацией.


    Подсказки к связанным онлайн-калькуляторам

    Подсказка: наш конвертер единиц объема поможет вам с преобразованием единиц объема.

    Чтобы решить эту математическую задачу со словами, вам необходимы следующие знания:



    Мы рекомендуем вам посмотреть это обучающее видео по этой математической задаче: video1

    Сопутствующие математические задачи и вопросы:

    • Диаметр цилиндра
      Диаметр цилиндра составляет 42 см.Сколько раз цилиндр поворачивается на 66-метровой трассе?
    • Ствол дуба
      Вычислите приблизительный вес цилиндрического ствола дуба диаметром 66 см и длиной 4 м в тоннах, зная, что плотность древесины составляет 800 кг / м³.
    • Лебедка
      Стальной трос имеет диаметр 6 мм и длину 20 м. Намотываем на барабан шириной 60мм, стартовый диаметр 50мм. Каков окончательный диаметр после намотки?
    • Древесина сосна
      Из ствола сосны длиной 6 м и диаметром 35 см с резным брусом с поперечным сечением в форме квадрата так, чтобы квадрат имел наибольшую площадь содержания.Вычислите длину сторон квадрата. Вычислите объем лу
    • в кубических метрах. Опять распилил
      . От ствола дерева мы имеем к скульптурной балке прямоугольного сечения с размерами 146 мм и 128 мм. Какой наименьший диаметр ствола?
    • Conva
      Сколько литров воды поместится в цилиндр с диаметром дна 20 см и высотой 45 см?
    • Объем
      Объем твердого цилиндра 260 см 3 цилиндр плавлен в кубоид, основание которого представляет собой квадрат 5 см, вычислить высоту кубоида и площадь поверхности кубоида
    • Фонтан
      Каменный фонтан в форме цилиндра диаметром 3 м имеет глубину 70 см.Сколько м 2 камня смочено водой?
    • Надутый
      Надутый гимнастический мяч должен иметь диаметр 65 см. Сколько раз нужно накачать воздух в полностью надутый шар с помощью велосипедного насоса, чтобы его накачать, если рабочий объем инфлятора представляет собой цилиндр с внутренним диаметром 2 см и высотой
    • Цилиндры
      Площадь сбоку из двух цилиндров — это такой же прямоугольник 33 мм × 18 мм. Какой цилиндр имеет больший объем и на сколько?
    • Диаметр
      Каков внутренний диаметр баллонной емкости, если пол-литра воды достигает высоты 15 см?
    • Ствол дерева
      Какой наименьший диаметр ствола дерева можно вырезать из квадрата квадратного сечения со стороной 20 см?
    • Ролик
      Ролик имеет диаметр 0.96 м и шириной 169 см. Сколько метров 2 дороги, когда он поворачивает 42 раза?
    • Полый цилиндр
      Полый цилиндр имеет высоту 70 см, внешний диаметр 180 см и внутренний диаметр 120 см. Какова поверхность тела, включая область внутри полости?
    • Усеченная пирамида
      Сколько кубических метров составляет объем правильной четырехгранной усеченной пирамиды с краями в один метр 60 см и высотой 250 мм?
    • Для размышлений
      Стеклянный куб, ныряющий в аквариум, имеет длину 25 см, ширину 20 см и высоту 30 см.Аквариумная вода поднимается на 2 см. а) Каков объем куба? б) Сколько сантиметров измерьте его край?
    • Отливка
      Отливка корпуса правильной четырехугольной пирамиды с краем основания длиной 60 см и высотой 5 см изготовлена ​​из материала плотностью 7,8 г / см куб. Рассчитайте его вес.

    Amazon.com: 1 полная коробка стружек красного дуба. Завитки из 100% натурального дерева: Patio, Lawn & Garden


    В настоящее время недоступен.
    Мы не знаем, когда и появится ли этот товар в наличии.
    • Убедитесь, что это подходит введя номер вашей модели.
    • Это полная коробка стружки красного дуба
    • Коробка измеряет приблизительно 12 дюймов x 12 дюймов x 8 дюймов …. или 13 дюймов x 13 дюймов x 7 дюймов. Я использую 2 разные коробки, но в любом случае из них получается около 7 фунтов стружки.
    • Это 100% красный дуб. Никакие химические вещества или добавки не вступают в контакт с этой стружкой.
    • 100% натуральный. Отлично подходит для грибоводов и пчеловодства для курильщиков.

    Механические характеристики биомассы сосны разных размеров и форм

    Величины насыпной плотности ( ρ B ) и насыпной плотности ( ρ T ) представлены в таблице 2.Для всех материалов ρ B ниже, чем ρ T . Как и ожидалось, самые высокие значения объемной плотности и плотности после утряски были получены для окатышей. Наименьшие значения плотности 56 и 69 кг / м 3 3 , соответственно, были получены для стружки I. Наибольшая сжимаемость, 1,57, называемая коэффициентом Хауснера (HR) (Saw et al. 2015), была получена для стружки II. Такая высокая HR характеризует очень низкую сыпучесть материала. Между двумя типами стружки наблюдались существенные различия.Примерно в два раза большие значения плотности были получены для стружки II. Независимо от длины отдельных гранул, форма частиц значительно влияла на плотность и сжимаемость гранулированного материала, что приводило к меньшей плотности стружки I, состоящей из аркообразных гранул. Во время выпуска длинные частицы стружки II образовывали регулярную структуру, обеспечивая большую плотность. Этот эффект не наблюдался в стружках I, содержащих неравномерные, дугообразные и упругие частицы.

    Таблица 2 Насыпная и высеченная плотность экспериментальных материалов

    В случае сосновых опилок ρ B составляло 143 кг / м 3 , тогда как ρ T составляло 203 кг / м 3 . Для материалов, хранящихся в силосах, важно определить фактическую плотность в зависимости от σ n ; здесь напряжение, действующее на материал, моделируется слоями хранимых гранул. В этом случае содержание влаги сильно повлияло на поведение хранимого материала.

    На рис. 3 показаны зависимости всего диапазона плотности и влагосодержания от нормального давления σ n для испытуемых материалов, измеренных с помощью лопастного прибора для испытания на сдвиг. В случае гранул взаимосвязь между плотностью и σ n не представлена, поскольку этот материал исследовался только на предмет равновесного содержания влаги. Плотности были также измерены для зондов материала, сжатых в течение 2 часов, чтобы проверить время сжимаемости ( ρ 2H ).Эти величины плотностей нанесены на графики. Для всех материалов наблюдалось существенное увеличение плотности с увеличением влажности. Наибольшее увеличение плотности было получено для опилок и стружки I. Для этих материалов значение ANOVA F test F составило 11 659 и 12 056 соответственно, а для стружки II оно составило 8145. Наивысшие значения плотности были получены на опилки. Плотность этого материала увеличилась с приблизительно 260 кг / м 3 при влажности 10% до приблизительно 600 кг / м 3 при содержании влаги 60%.Для образцов, сжатых в течение 2 часов, плотности были немного выше и составляли 275 кг / м 3 и 616 кг / м 3 для минимального и максимального содержания влаги, соответственно.

    Рис. 3

    Связь всего диапазона плотности и влажности с нормальным давлением, с 95% доверительным интервалом плотности для тестируемых материалов

    Для стружки I и II значения плотности были сопоставимы и увеличились примерно с 90 кг / м 3 для влажности от 10% до приблизительно 200 кг / м 3 для влажности 60%.При минимальном содержании влаги аналогичные значения плотности при сжатии во времени (94 кг / м 3 ) были получены для стружек I и II, в то время как при максимальном содержании влаги значения составили 209 кг / м 3 и 219 кг. / м 3 соответственно.

    σ n , как было обнаружено, сильно влияет на величину плотности опилок и стружки I и II. Значение ANOVA F test F было выше 300 для этих материалов. В случае гранул плотность незначительно увеличивалась с увеличением σ n , что является результатом стандартизированной формы сильно уплотненных частиц.Самые высокие значения плотности были получены для окатышей и варьировались от примерно 680 кг / м 3 до 700 кг / м 3 . При сжатии величины увеличились до 707 кг / м 3 и 725 кг / м 3 при минимальном и максимальном σ n соответственно. Для опилок плотность варьировалась от 370 кг / м 3 до 415 кг / м 3 . Сжатие в течение 2 ч привело к относительно высокому увеличению плотности до 425 кг / м 3 и 465 кг / м 3 для минимального и максимального σ n соответственно.Величины плотности, измеренные для двух типов стружки, были сопоставимы и варьировались примерно от 140–150 кг / м 3 при минимальном σ n до 160–170 кг / м 3 при максимальном σ n .

    На рис. 4 показаны типичные экспериментальные графики зависимости кажущегося напряжения сдвига от относительного смещения для опилок и гранул, полученных с помощью прибора для испытания на сдвиг Jenike диаметром 210 мм. Для опилок получена более высокая повторяемость экспериментальных результатов по сравнению с пеллетами (рис.4а, в) в результате однородной или неоднородной упаковки опилок и более крупных частиц окатышей. Значения максимального τ были аналогичными для двух типов материалов, в диапазоне от приблизительно 9 кПа при нормальном напряжении 15 кПа до приблизительно 24 кПа при нормальном напряжении 30 кПа.

    Рис. 4

    Отдельные измерения кажущегося напряжения сдвига в зависимости от относительного смещения для опилок ( a ) и гранул ( c ) для различного нормального давления и для опилок для различного содержания влаги ( b ), полученные с Jenike тестер на сдвиг

    Экспериментальные результаты для опилок, полученные при разном содержании влаги, были аналогичными (рис.4б). Максимальное значение τ изменялось от 20 до 24 кПа, при этом влажность увеличивалась от 10 до 60%, что свидетельствует о незначительном влиянии влажности на максимальное значение τ . Такое поведение можно объяснить отсутствием свободной воды и более сильным влиянием состояния поверхности отдельных частиц и структуры объема.

    Различное поведение материалов во время сдвига наблюдалось при испытании в кольцевом тестере сдвига. На рис.5. В случае опилок τ подвергалось влиянию σ n , в то время как содержание влаги не влияло на максимальное значение τ .

    Рис. 5

    Изменение кажущегося напряжения сдвига во времени для опилок, стружки I и гранул, полученных с помощью кольцевого тестера на сдвиг

    Для стружки I наблюдались как содержание влаги, так и нормальное давление ( σ n ) до влияние τ . Независимо от величины давления консолидации в этом материале наблюдалось уменьшение τ с увеличением содержания влаги.Эти результаты подтверждают наблюдения, представленные Stasiak et al. (2013) для пищевых порошков. Наблюдались существенные различия между величинами τ для стружки и опилок, вероятно, из-за различий в форме частиц, составляющих эти материалы. Частицы стружки неоднородной формы обеспечивали более высокое значение τ по сравнению с однородными и мелкими частицами опилок. В случае окатышей значения τ были сопоставимы с определенными для опилок и увеличивались с увеличением предварительного уплотнения σ n .

    В таблицах 3 и 4 представлены средние значения механических параметров, полученные с помощью стандартного прибора для испытания на сдвиг Jenike и прибора для испытания на кольцевой сдвиг.

    Таблица 3 Механические параметры биомассы сосны, полученные в тестере сдвига Jenike Таблица 4 Механические параметры биомассы сосны, полученные в тестере кольцевого сдвига

    Для анализа экспериментальных данных использовали тест ANOVA и программное обеспечение Statistica. Механические параметры экспериментальных материалов, определенные с помощью прибора для испытания на сдвиг Jenike и кольцевого прибора для испытания на сдвиг для различного содержания влаги и нормального давления ( σ n ), представлены на рис.6 и 7 соответственно. Углы внутреннего трения, эффективные углы внутреннего трения, показатели текучести и сцепления были получены с помощью прибора для испытания на сдвиг Jenike. При максимальном содержании влаги наибольшая величина ϕ , приблизительно 35 °, была получена для сосновых стружек I, тогда как наименьшая величина параметра, приблизительно 28 °, была получена для сосновых опилок. Для материалов, состоящих из наиболее крупных частиц — гранул и стружки II, углы внутреннего трения были одинаковыми и составляли примерно 31–32 °. ϕ увеличивалось до тех пор, пока содержание влаги не увеличивалось до 50%; оно уменьшалось при дальнейшем увеличении влажности из-за наличия свободной воды в пространстве между частицами. ϕ уменьшилось, когда σ n увеличилось; однако различия между величинами параметра лежат в пределах разброса. Аналогичное влияние влажности материала и σ n на δ наблюдалось во всех материалах.Анализ индекса сыпучести ( i ) позволяет охарактеризовать опилки как сыпучий материал, гранулы и стружку как сыпучие / связные материалы, а стружку II как связный материал. В случае гранул был получен самый большой диапазон 95% доверительного интервала. Для этого материала наблюдалось незначительное влияние влажности и σ n на и . Наибольшая когезия ( ° C ), приблизительно 4,5 кПа, была получена для стружки II.Для других материалов величина C варьировалась от 3 до 3,5 кПа. C находился под сильным влиянием σ n ; однако влияния влажности на этот параметр не наблюдалось.

    Рис. 6

    Средние значения и 95% доверительные интервалы механических параметров материалов для различного содержания влаги и нормального давления, полученные в тестере сдвига Jenike

    Рис. 7

    Средние значения и 95% доверительные интервалы коэффициента текучести, угол внутреннего трения и эффективный угол внутреннего трения для различного содержания влаги и нормального давления, полученные с помощью тестера кольцевого сдвига

    . Результаты статистического теста ANOVA для данных, полученных с помощью тестера кольцевого сдвига, представлены на рис.7. Автоматическая процедура кольцевого измерителя сдвига не позволяла проводить эксперименты со стружкой II из-за чрезмерной длины отдельных частиц. Наибольшее значение ff было определено для гранул, характеризующих этот материал как сыпучий. Этот результат соответствовал тому, который был получен с помощью прибора для испытания на сдвиг Jenike. Однако опилки и стружка, описанные ранее как сыпучий и сыпучий материал / связные материалы, соответственно, здесь были охарактеризованы как связные материалы.Не наблюдалось влияния влажности и нормального напряжения на ff, что подтвердило результаты, полученные с помощью прибора для испытания на сдвиг Jenike. Это причина того, что в случае этих материалов внутренняя структура и состояние поверхности отдельной частицы являются параметром решения.

    Эффективные углы внутреннего трения исследуемых материалов, полученные с помощью тестера на кольцевой сдвиг, оказались выше, чем те, которые были определены с помощью тестера Jenike. Независимо от типа тестера, самые высокие величины δ были получены для сосновой стружки I.С помощью прибора для испытания на сдвиг Jenike измеренный параметр составил 40 °, а при помощи прибора для испытания на кольцевой сдвиг — 56 °. Для сосновых опилок полученное значение δ (49 °) было выше, чем полученное с помощью тестера Jenike. Наблюдалось незначительное влияние влажности как на ϕ , так и на δ . Более того, не наблюдалось четкой связи между этими параметрами и σ n , что подтверждает результаты, полученные с помощью прибора для испытания на сдвиг Jenike.

    Последним этапом представленного исследования были эксперименты с лопастным тестером на сдвиг. Типичные экспериментальные результаты, полученные с помощью лопаточного прибора для испытания на сдвиг сосновых опилок и гранул при σ n 5 и 30 кПа и для скоростей вращения 3 и 13 об / мин, представлены на рис. 8. Изменение крутящего момента. со временем при сдвиге и релаксации после прохождения первого максимального значения τ . После релаксации было получено второе максимальное значение τ .Форма экспериментальных кривых зависит от материала. Значения максимального крутящего момента изменились с σ n . Кривые «крутящий момент – время» для опилок были более гладкими по сравнению с гранулами из-за более крупных частиц неправильной формы, составляющих опилки.

    Рис. 8

    Типичные кривые зависимости крутящего момента от времени, полученные при нормальном давлении 5 кПа и 30 кПа для скорости вращения 3 и 13 об / мин для опилок ( a , b ) и гранул ( c , d ), полученный с помощью лопаточного прибора для испытания на сдвиг.Первый максимальный крутящий момент ( T max1 ), крутящий момент после первого расслабления ( T R1 ), второй максимальный крутящий момент ( T max2 ), второй момент релаксации ( T R2 )

    Соотношения первого максимального крутящего момента ( T max1 ), крутящего момента после первого расслабления ( T R1 ), второго максимального крутящего момента ( T max2 ) и второго расслабляющего крутящего момента ( T R2 ). ) с содержанием влаги, σ n и скоростью вращения.Результаты экспериментов для различного содержания влаги в опилках и стружках, выполненных с помощью лопастного тестера на сдвиг, представлены на рис. 9. Наибольшие значения крутящего момента были получены для сосновой стружки II и сосновых гранул, состоящих из крупных частиц. Это результат внутренней структуры образцов, в которой однородные частицы гранул также образуют прочную структуру при нагрузках. Сцепление между отдельными частицами увеличивало прочность образца против вращающейся внутри лопасти.В случае сосновых пеллет T max1 составляло 24 Нм при максимальном значении σ n . Для сосновой стружки T max1 составляло приблизительно 20 Нм. Величины крутящего момента для стружки I сосны были примерно в три раза меньше, чем для стружки II и окатышей. Более того, значения крутящего момента для опилок были примерно на 50% меньше, чем для гранул и стружки II.

    Рис. 9

    Средние значения и 95% доверительные интервалы крутящего момента для экспериментальных материалов для различного содержания влаги, нормального давления и скорости вращения.Первый максимальный крутящий момент ( T max1 ), крутящий момент после первого расслабления ( T R1 ), второй максимальный крутящий момент ( T max2 ), второй момент релаксации ( T R2 )

    Для всех исследованных материалов T max и T R увеличивались при увеличении влажности с 10 до 60%, а при повышении нормального давления σ n с 5 до 30 кПа.Существенного влияния скорости вращения на крутящие моменты не наблюдалось. Фактором, оказавшим наибольшее влияние на крутящие моменты, была влажность. Результаты подтвердили, что содержание влаги значительно влияет на механическую прочность гранулированной биомассы. Наибольшее влияние влажности на крутящие моменты наблюдалось для стружки, тогда как для сосновых опилок влияние было слабее. Нормальное давление ( σ n ) существенно повлияло на крутящие моменты в опилках, в то время как для стружки и гранул влияния не наблюдалось.

    Для тестера не наблюдалось влияния скорости вращения лопатки на крутящий момент. Релаксация после асимптотического значения после первой остановки лопатки уменьшилась до T R1 величин. Величина крутящего момента после первого максимального значения ( T max1 ) уменьшилась до асимптотического значения. Для опилок и стружки I значение T R1 было меньше примерно на 30%, а для стружки II оно было меньше на 25%.Максимальное снижение T R1 примерно на 33% было получено для гранул. Это, вероятно, является результатом реорганизации частиц гранул, которые могут скользить друг относительно друга в процессе релаксации.

    Причем в случае уменьшения величины крутящего момента после достижения второго максимума ( T max2 ) T R2 уменьшилось примерно на 30% для опилок и стружки и на 40% для пеллеты.Для всех материалов T max2 было примерно на 20% меньше, чем T max1 .

    Технические характеристики и возможность более широкого использования композитов из опилок в строительстве — обзор

    Журнал исследований в области строительства и планирования Том 07 No 03 (2019), Идентификатор статьи: 95079,30 страниц
    10.4236 / jbcpr.2019.73005

    Технические характеристики и возможность более широкого использования композитов из опилок в строительстве — обзор

    Абрахам Мванго, Чеве Камболе *

    Департамент гражданского строительства и строительства, Университет Коппербелт, Китве, Замбия

    Авторские права © 2019 автора (ов) и Scientific Research Publishing Inc.

    Эта работа находится под лицензией Creative Commons Attribution International License (CC BY 4.0).

    http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/

    Поступила: 11.07.2019 г .; Принята в печать: 15 сентября 2019 г .; Опубликовано: 18 сентября 2019 г.

    РЕФЕРАТ

    Многие страны-производители древесины производят более 2 миллионов кубометров опилок ежегодно. В развивающихся странах опилки часто утилизируют путем открытого захоронения, открытого сжигания или вывоза на свалки.Это создает огромные экологические проблемы, связанные с загрязнением воздуха, выбросами парниковых газов и уничтожением растений и водных организмов. Результаты этой обзорной статьи показывают, что опилки можно использовать для изготовления строительных композитов из опилок с хорошим модулем упругости, водопоглощением и прочностными характеристиками, которые соответствуют международным спецификациям. Эти композиты включают древесностружечные плиты, бетонные блоки или кирпичи из опилок и бетон из опилок. В статье сделан вывод о том, что частичная замена от 5% до 17% песка на опилки или замена цемента золой опилок в пропорциях от 5% до 15% в бетонных смесях позволяет получить конструкционный бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа.Частичная замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также позволяет производить кирпичи и блоки из опилок с прочностью на сжатие более 3 МПа. Композиты на опилках также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками. Эти результаты показывают, что более широкое использование композитных опилок в строительстве снизит потенциальное загрязнение окружающей среды опилками, сэкономит энергию и снизит затраты на утилизацию.

    Ключевые слова:

    Опилки, композиты из опилок, прочность на сжатие, теплопроводность, звукопоглощение

    1. Введение

    Опилки — это отходы или побочный продукт целого ряда процессов производства древесины, которые включают пиление, планирование, фрезерование, сверление, шлифование, производство мебели и столярные изделия. Этот поток отходов включает мелкую прерывистую стружку или просто мелкие частицы древесины [1] [2].

    Удаление опилок часто осуществляется путем открытого захоронения, открытого сжигания или захоронения на свалках [3] [4].Опилки, сбрасываемые на свалки, увеличивают нагрузку на свалки, а их сжигание способствует выбросам парниковых газов [5]. Несмотря на загрязнение воздуха и проблемы общественного здравоохранения, связанные с открытым сжиганием, лесопилки обычно практикуют его как самый простой способ избавиться от опилок [6] [7]. При сбросе на берег ручьев и рек опилки переносятся дождевой водой или ветром в поверхностные воды и могут серьезно повлиять на водную флору и фауну. Более того, опилки, без разбора выбрасываемые на землю, убивают жизнь растений и вызывают образование древесной пыли при попадании в атмосферу [8].

    Создание ценности из этого потока отходов снизит затраты на утилизацию и создаст рабочие места [5]. Кроме того, использование в строительстве изделий из древесины, таких как композитные опилки, способствует смягчению последствий изменения климата [9] [10]. Замена стали, бетона и других изделий, производимых с высоким энергопотреблением, композитными опилками может снизить потребление большого количества ископаемого топлива. Учитывая, что продукты на основе древесины накапливают углерод на протяжении всего своего жизненного цикла, использование композитных опилок, соответственно, приводит к снижению выбросов CO 2 [10] [11] и, следовательно, снижает глобальное потепление.

    Мотивация для этой обзорной статьи заключается в том, что опилки, представляющие опасность для окружающей среды, имеют большой потенциал для использования в качестве сырья для производства строительных композитов, соответствующих международным стандартам. Это потенциальное использование еще предстоит полностью изучить, особенно в развивающихся странах, где широко распространены неизбирательные захоронения опилок. В статье кратко освещаются некоторые экологические проблемы, которые создают опилки, и рассматриваются технические характеристики строительных композитов из опилок, а именно, ДСП, бетонных блоков из опилок, кирпича и легкого бетона на опилках.Предполагается, что рассмотренная литература послужит катализатором для дальнейших исследований композитов из опилок и для содействия более широкому использованию этих композитов в строительстве. Это внесет дополнительный вклад в развитие экологически чистых строительных материалов и снизит угрозу загрязнения окружающей среды опилками. Данные, представленные и обсуждаемые в этой статье, также полезны для исследователей, изучающих альтернативные строительные материалы, направленные на сохранение невозобновляемых природных ресурсов и энергии.

    Производство, совместное использование и утилизация опилок вне строительства

    1) Количество опилок, произведенных на лесопилках

    Лесопилка — один из основных источников опилок. Количество опилок, получаемых при лесопилении, зависит от эффективности лесопилки, которую можно измерить по качеству и количеству восстановленных пиленых досок по сравнению с образовавшимися древесными отходами. Эти древесные отходы представляют собой сочетание коры, опилок, обрезков, колотого дерева, строгальных стружек и шлифовальной пыли [12].Тип используемого оборудования также влияет на количество образующихся опилок. Камбугу и др. [13] отметили, что отсутствие надлежащего оборудования для распиловки древесины приводит к высокому образованию опилок в процессе распиловки древесины.

    В таблице 1 показано количество древесных отходов и опилок, образующихся на лесопилках, а также некоторые годовые объемы производства опилок в отдельных регионах мира. Из Таблицы 1 видно, что во многих странах-производителях древесины в результате лесопильных операций ежегодно образуется более 2 млн. М 3 опилок.В провинции Коппербелт Замбии, как и во многих развивающихся странах, большие груды опилок, плит, обрезков и коры характерны для рабочих зон 13 зарегистрированных в провинции лесопильных предприятий. Это указывает на огромную экологическую проблему, если этот материал просто оставить как отходы.

    2) Обычное использование и удаление опилок, не связанных со строительством

    Обычное использование опилок не для строительства включает подстилку для домашней птицы и домашнего скота, компостирование почвы и мульчирование [21]. До появления холодильников его использовали для хранения льда в ледниках летом.При смешивании с водой и последующем замораживании он образует медленно тающий и более прочный лед. Иногда он используется для впитывания пролитой жидкости, что позволяет легко собрать или смести пролитую жидкость [1]. Опилки также считаются очень хорошим сырьем для производства древесных гранул и брикетов из биомассы, используемых в качестве твердого топлива [20] [22] [23].

    Таблица 1. Приблизительное количество опилок, ежегодно образующихся на лесопилках.

    * Данные основаны на данных 9 из 10 исследованных лесопильных предприятий; ** Данные по лесопилкам в 1 из 10 провинций Замбии; -Данные недоступны; Количество определено из объемов с использованием приблизительной плотности опилок 210 кг / м 3 ; †† Средние значения по данным о производстве опилок за четыре года.

    Обычное удаление большей части этих отходов включает в себя открытые захоронения, открытое сжигание и иногда захоронение на свалках. На Рисунке 1 показаны беспорядочные сбросы и сжигание опилок, типичные для развивающихся стран.

    2. Текущее использование композитных опилок в строительстве

    Композиты на опилках применяются в строительстве давно. Например, он использовался для производства бетона на опилках более 40 лет [1]. Помимо использования в бетоне, в литературе указывается, что другие композиты из опилок, используемые в строительной отрасли, включают ДСП, панели пола, перегородки, облицовку, потолок, опалубку, бетонные блоки и кирпичи.

    2.1. ДСП и сопутствующие товары

    Значительное количество опилок и древесной стружки в Соединенных Штатах Америки используется для производства древесностружечных плит [24]. В период с 2000 по 2017 год мировое производство древесных плит, включая ДСП, фанеру, ориентированно-стружечные плиты (OSB) и ДВП, увеличилось на 125% [25]. В период с 2012 по 2016 год наибольшая доля (62%) этой продукции была произведена в Азиатско-Тихоокеанском регионе, за которым следовали Европа (21%), Северная Америка (11%), Латинская Америка и Карибский бассейн (5%) и Африка ( 1%) [26].Низкий производственный показатель в Африке и других развивающихся континентах по сравнению с большим объемом производимых опилок (Таблица 1) подразумевает наличие большого потенциала

    .

    а) (б) (c) (г)

    Рис. 1. Открытая свалка опилок: (a) сжигание опилок вблизи жилого массива; (б) и (в) сжигание опилок на лесопилке; (d) Сброс опилок на берегу ручья.

    для увеличения производства строительных композитов из опилок из этих отходов в развивающихся странах.

    В Замбии постоянно растет спрос на ДСП и сопутствующие товары, такие как фанера и пиломатериалы. Прогнозируется рост спроса на эту продукцию на 39% с 501 100 м 3 в 2010 году до 698 700 м 3 в 2025 году [27]. Предполагается, что использование опилок при производстве этих древесностружечных плит уменьшит загрязнение окружающей среды, которое эти отходы создают в Замбии.

    ДСП и соответствующие изделия из древесины, такие как древесноволокнистые плиты низкой плотности (ЛДФ) и ДСП, производятся путем смешивания различных пропорций древесной щепы, стружек лесопилок или опилок с синтетической смолой или любым подходящим связующим [9] [28].Например, Абдулкарим и др. [28] установили, что древесно-стружечные плиты, изготовленные из опилок и смолы на основе пластика (PBR), синтезированной из отходов пенополистирола в качестве связующего, проявляют свойства, соответствующие требованиям Американского национального института стандартов (ANSI) A208.1. Этот стандарт определяет требуемые размеры, а также физико-механические свойства для различных марок древесностружечных плит. Исследование показало, что древесно-стружечные плиты из древесных опилок и PBR демонстрируют лучшую стойкость к проникновению воды, стабильность размеров, механические свойства и сопротивление деформации по сравнению с древесностружечными плитами на основе карбамида и формальдегида (UF).Таким образом, они были более прочными, жесткими и лучше подходили для применения в большинстве сред, чем УФ-древесно-стружечные плиты.

    Исследование Дотуна, А.О. и другие. [29] отметили, что древесно-стружечные плиты, полученные из комбинации опилок и полиэтилентерефталатных пластиковых отходов, подходят для внутреннего применения. Однако исследование также показало, что эти продукты имеют ограниченное применение в конструкции и несущей способности. Аналогичным образом Akinyemi et al. [30] рекомендовали, чтобы панели, произведенные в виде композитов из кукурузных початков и опилок, с использованием формальдегида мочевины в качестве связующего, подходили для внутреннего использования в зданиях, но не для несущих целей.

    Эрахрумен и др. [31] доказали, что для смесей древесных опилок сосны (Pinus caribaea M.) и кокосовой шелухи или кокосового волокна (Cocos nucifera L.) с использованием цемента в качестве связующего, такие параметры, как водостойкость, прочностные свойства и плотность древесностружечных плит были улучшены за счет высокого содержания цемента. содержание. Однако эти свойства ухудшались при увеличении количества кокосового волокна в смеси.

    Композитные опилки, полученные путем склеивания опилок или древесной стружки вместе с пенополистиролом, обладают хорошими характеристиками теплопроводности.Эти продукты считаются подходящими для использования в перегородках и подвесных потолках [32].

    2.2. Панели пола

    Исследование Chanhoun et al. [33] исследовали комбинацию древесных отходов, отходов полистирола и композитных отходов пластмассы. Исследование показало, что эти композиты могут использоваться не только для внутренних и наружных полов, но также в качестве самоклеящихся сэндвич-панелей или досок для дверных проемов, подвесных потолков и сэндвич-панелей для опалубки.

    Инновационная бетонная сэндвич-панель, исследованная в Ираке, была изготовлена ​​с использованием слоя легкого бетона (LWC), зажатого между двумя внешними слоями железобетона.Эти элементы были соединены между собой арматурой фермы как соединители, работающие на сдвиг. Прочность сэндвич-панели с опилками, которая использовалась в качестве заполнителя во внутренней обмотке, была выше прочности сэндвич-панели с полистиролом (стиропором) или порциленитом [34].

    Chung et al. [35] продемонстрировали потенциал гашения вибрации слоя песчаных опилок в легких деревянных каркасных системах пола / потолка (LTFS). Исследуемый LTFS состоял из верхнего этажа из смеси опилок и песка, полости, заполненной волокном для звукоизоляции, и потолка.Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

    2.3. Перегородка и облицовка

    Цементно-опилочные композиты могут быть использованы для облицовки и стен. Однако важным соображением для этого применения является необходимость тщательного выбора древесины с подходящими компонентами для совместимости с цементом [36].

    2.4. Бетонные блоки или кирпичи и строительный раствор из опилок

    Различные исследования были проведены в поисках экологически чистых и менее дорогих строительных блоков, которые содержат опилки в необработанном виде или в виде золы из опилок.Mangi et al. [37] дает хороший обзор 17 исследований, проведенных на бетонных кладочных блоках в период с 2012 по 2016 год в 11 разных странах. В этом обзоре подчеркивается потенциал более широкого использования бетонных блоков из опилок в качестве легких каменных блоков в зданиях.

    Gil et al. [38] отметили, что отходы древесных опилок положительно влияют на последующее растрескивание строительного раствора. Это, в свою очередь, улучшает пластичность раствора. Клаудиу [8] изучал использование опилок в штукатурных растворах.Исследование выявило важные характеристики исследованных штукатурных растворов, в том числе их хорошую звуко- и теплоизоляцию, а также невосприимчивость к возгоранию от открытого пламени. Таким образом, эти растворы были рекомендованы для использования во внутренних стенах зданий.

    2,5. Бетон из легких опилок

    Легкий бетон — это бетон плотностью от 300 до 1850 кг / м 3 . Конструкционный легкий бетон имеет плотность от 1120 до 1920 кг / м 3 и имеет минимальную прочность на сжатие 17 МПа [39] [40].Низкая плотность и высокие показатели теплоизоляции древесных отходов, таких как опилки [24], делают их хорошей альтернативой для производства легкого бетона и теплоизоляционных строительных композитов. Ахмед и др. [41] отметили, что смесь крупного заполнителя, песка и цемента с различными дозировками опилок в качестве частичной замены песка позволила получить экологически чистый и термоэффективный нормальный и легкий бетон.

    3. Технические характеристики и эксплуатационные характеристики композитных древесных опилок, используемых в строительстве

    3.1. ДСП

    Бадеджо [42] заметил, что цементно-стружечные плиты толщиной 12 мм, изготовленные из опилок четырех тропических лиственных пород древесины (Mitragyna ciliata, Triplochiton scleroxylon, Terminalia superba и Ceiba pentandra), оказали сильное влияние на свойства испытанных плит. Расчетный модуль упругости на разрыв (MOR) составлял от 4,72 до 8,20 МПа, от 5,00 до 8,00 МПа, от 4,35 до 6,05 МПа и от 3,75 до 6,20 МПа соответственно для четырех пород древесины. Модуль упругости (MOE) варьировался от 2750 до 4000 МПа, от 2500 до 3500 МПа, от 2500 до 3400 МПа и от 2100 до 3350 МПа соответственно для четырех пород древесины.После выдержки в холодной воде в течение 72 часов процент набухания по толщине варьировался от 2,80% до 4,5%, от 2,9% до 5,5%, от 2,2% до 3,55% и от 4,50% до 5,70% для четырех видов древесины. Соответствующие приблизительные плотности этих пород древесины составляют от 450 до 560, 320 и 400, 450 и 580 и 230 и 260 кг / м 3 [43] [44]. MOE-свойства экспериментальных плит зависят от плотности используемой древесины. Виды Mitragyna ciliata и Terminalia superba имеют более высокую плотность и дают более высокие значения MOE, чем два других вида.Также следует отметить, что результаты MOE этого исследования удовлетворяют требованиям ANSI 208.1 [45] для древесностружечных плит высокого и среднего класса. Однако результаты MOR не соответствовали требованиям ANSI 208.1. Исследуемые древесно-стружечные плиты показали приемлемое набухание, учитывая, что BS EN 312: 2010 [46] и BS EN 317: 1993 [47] предусматривают, что древесностружечные плиты должны иметь максимальное значение набухания (TS) по толщине (TS) 8% при 2-часовом погружении в воду. , или максимальный TS 15%, если используется процедура погружения в воду на 24 часа.

    Древесные опилки Okhuen и переработанный полиэтилен (RLDPE) были смешаны и затем подвергнуты горячему прессованию для производства композитных плит из древесных опилок и переработанного полиэтилена компанией Atuanya и Obele [48]. Исследованная средняя прочность на растяжение оптимизированной композитной плиты составила 13,991 МПа, значение, которое соответствовало спецификациям для общего применения.

    Абу-Зарифа и др. [49] исследовали древесностружечные плиты, которые были изготовлены из опилок и сельскохозяйственных отходов (стебли банана, пшеничные отруби и апельсиновые корки).Все сельскохозяйственные отходы смешивались с опилками в двух пропорциях: 25% и 75%, в то время как количество полипропиленового пластика оставалось постоянным на уровне 40%. Смеси прессовали под нагрузкой 24 тонны при температуре 170 ° C в течение 2,5 часов. Результаты испытаний показали максимальное значение модуля упругости (MOE) 2160,78 МПа для смеси с 75% -ным составом пшеницы, максимальное значение модуля упругости (MOR) 11,07 МПа для смеси со 100% -ным составом опилок и максимальное значение: значение напряжения 7,8 МПа для смеси с содержанием банана 25%.Диапазон значений водопоглощения составлял от 8,19% до 19,3%. Эти результаты были лучше, чем у древесностружечных плит коммерческого типа (древесно-волокнистые плиты средней плотности, волокнистые и прессованные древесные плиты). Смесь ДСП с 75% банановой композиции показала наименьшую водопоглощающую способность и способность к набуханию. Тот, у которого 75% апельсинового состава, показал самый высокий процент водопоглощения и набухания.

    3.2. Опилки в бетонных блоках или кирпичах и растворе

    Куполати и др. [50] исследовали использование опилок как частичную замену песка для дробления при производстве кирпича как способ повышения уровня озеленения окружающей среды.Опилки использовались в качестве частичной замены песка для дробилки в количестве 1%, 3% и 5% по объему. Исследованные значения прочности на сжатие опилочно-песчаных кирпичей, произведенных на месте, были ниже минимальных значений 4,0 МПа, установленных для массивных блоков каменной кладки в стенах [51]. Средняя прочность на сжатие кирпичей (290 мм × 150 мм 90 мм) на стройплощадке в течение 28 дней составила 0,67 МПа, 0,23 МПа и 0,21 МПа для соответствующих процентов замены опилок. Однако кубики кирпичей размером 100 мм × 100 мм × 100 мм, изготовленные в лаборатории, показали среднюю прочность на сжатие 6.10 МПа, 5,73 МПа и 3,7 МПа для вышеуказанных соответствующих процентов замены опилок. Это было связано с улучшением практики контроля качества в лаборатории. В этом исследовании подчеркивается важность контроля качества при массовом производстве кирпичей из опилок. Исследование также показало возможность использования опилок в качестве частичного заменителя дробильного песка при производстве кирпича.

    Для исследования возможности использования опилок в блоках Ravindrarajah et al. [52] оценивали блоки, изготовленные с использованием цемента, извести, летучей золы, хлорида кальция, опилок сосны Radiata, песка и воды.Смесь бетонных блоков из опилок с содержанием опилок 12% по объему имела плотность 1540 кг / м 3 и 28-дневную прочность на сжатие 14 МПа. Использование 2% хлорида кальция привело к достижению оптимальной прочности в любом возрасте, но также привело к значительному увеличению усадки. Исследование показало, что опилки являются хорошим наполнителем для производства легких бетонных блоков.

    Замена песка опилками в смеси из песчано-цементных блоков, пропорции замены опилок 10%, 20%, 30% и 40%, с водоцементным соотношением 0.5 был исследован Dadzie et al. [53]. Прочность на сжатие исследуемых композитных блоков из опилок превышала минимальное требование BS 6073 в 2,8 МПа для замены опилок не более 10%. Далее было отмечено, что содержание заменяемых опилок не должно превышать 10%, если блоки из опилок должны соответствовать стандартным спецификациям.

    Boob [54] установил, что блоки из песчаника, полученные путем частичной замены песка опилками, дали оптимальные и желаемые результаты при соотношении смеси 1: 6 (цемент: песок + опилки) (85% песок + 15% опилки).Прочность на сжатие, полученная для блоков размером 100 мм × 100 мм × 100 мм для этой пропорции смеси, составляла 4,5 МПа. Это хороший результат для блоков, изготовленных с заменой опилок не более 10%, при оценке относительно минимального требования BS 6073 в 2,8 МПа [55].

    Ettu et al. [56] исследовали использование обычного портландцемента (OPC), золы из опилок (SDA) и золы из листовой стали (PPLA) для возможного производства песчаных блоков (где песок был основным компонентом) и грунтбетонных блоков, где латерит является основным компонентом. основная составляющая.Были оценены бинарные вяжущие смеси OPC-SDA и OPC-PPLA и тройные вяжущие смеси OPC-SDA-PPLA для производства блоков. Исследование показало, что произведенные блоки из этих смешанных цементных материалов обладают достаточной прочностью для их использования, особенно в строительных работах, где потребность в высокой начальной прочности не является критическим фактором. Значения прочности за 150 дней для трехкомпонентного цемента с добавкой OPC-SDA-PPLA для пескобетона и почвенно-бетонных блоков составили, соответственно, 6,00 МПа и 5 МПа.20 МПа для замены 5%, 5,90 МПа и 5,10 МПа для замены 10%, 5,75 МПа и 5,00 МПа для замены 15% OPC и 5,70 МПа и 4,90 МПа для замены 20% OPC. Эти результаты были немного лучше, чем соответствующие контрольные значения 5,20 МПа и 4,80 МПа.

    В исследованиях Тургута и Альгина [57] для получения кирпичей WSW-LPW использовались отходы известнякового порошка (LPW) от операций по разработке карьеров и отходы древесных опилок (WSW), полученные в процессе распиловки необработанной древесины. Эти композитные кирпичи с различными комбинациями WSW-LPW показали прочность на сжатие, прочность на изгиб, удельный вес, скорость ультразвуковых импульсов (UPV) и значения водопоглощения, которые соответствовали международным стандартам, а именно ASTM C67-03a, BS 6073 и BS 1881.Замена 30% WSW в кирпичной композитной смеси позволила получить кирпичи с прочностью на сжатие 7,2 МПа и прочностью на изгиб 3,1 МПа. Эти результаты соответствуют требованиям BS6073 для строительных материалов, используемых в конструкциях. Этот композит из опилок был оценен как потенциальный элемент для строительства стен, заменитель деревянной доски, а также как экономичная альтернатива бетонным блокам, потолочным панелям и панелям звукоизоляции.

    Moreira et al. [58] изучали характеристики строительных блоков, изготовленных с частичной заменой мелких заполнителей опилками древесных пород Dinizia Excelsa Ducke.Блоки были изготовлены путем замены мелкого заполнителя опилками в количестве 5% по весу. Были использованы два процесса обработки опилок, один из которых включает промывку опилок в щелочном растворе (известь), а другой — погружение опилок в сульфат алюминия. Результаты прочности на сжатие на 28 th день составили 1,39 и 3,98 МПа для двух методов обработки соответственно. Результаты водопоглощения составили 13,13% и 10,40% соответственно. Результаты показали хорошие характеристики блоков, изготовленных из опилок, обработанных сульфатом алюминия, по сравнению с блоками, изготовленными из опилок, обработанных щелочным раствором.Результаты прочности на сжатие в течение 28 дней, составляющие 3,98 МПа для блоков с опилками, обработанными сульфатом алюминия, удовлетворяли бразильскому стандарту NBR7173, который определяет минимальную среднюю прочность на сжатие 2,5 МПа для строительных блоков. Исследование показало возможность производства кирпичных блоков с заменой 5% мелких заполнителей на опилки Dinizia Excelsa Ducke, обработанные сульфатом алюминия.

    Adebakin et al. [59] исследовали использование опилок в качестве частичной замены песка при производстве пустотелых блоков из песчаника.Исследование было направлено на снижение стоимости строительных материалов и снижение собственных нагрузок на высотные здания и здания, построенные на грунтах с низкой несущей способностью. Исследование показало, что замена песка на 10% опилок привела к получению блоков со значениями прочности на сжатие, которые почти соответствовали требуемой нигерийской стандартной спецификации 3,5 — 10 МПа для блоков из песчаника. Это 10% заменителя опилок также позволило получить блоки с уменьшением веса на 10% и снижением себестоимости продукции на 3%.

    Легкие кирпичи, изготовленные из смеси опилок и цемента с соотношением 3: 2 и 2: 1, исследовали Zziwa et al. [60]. Кирпичи размером 100 × 100 × 100 мм испытывали в виде высушенных на воздухе образцов и в виде замоченных образцов после замачивания в воде при комнатной температуре в течение 24 часов. Наивысший результат по прочности на сжатие 2,21 МПа был получен для сухих образцов с соотношением опилок к цементу 3: 2. Соответствующий результат прочности на сжатие для замоченных образцов составил в среднем 1,38 МПа. Низкая прочность на сжатие в сухом состоянии и еще более низкая прочность на сжатие в мокром состоянии указывали на то, что эти кирпичи не соответствовали требованиям для использования в несущих стенах и стенах, подверженных воздействию влажных сред.Однако их можно было использовать для внутренней обшивки стен там, где были минимальные условия смачивания и небольшая нагрузка или ее отсутствие.

    Сводка результатов прочности на сжатие выбранных кирпичей и блоков из опилок представлена ​​в Таблице 2. Эти результаты указывают на хорошие характеристики композитных блоков кирпич / блок из опилок, что должно вселять уверенность в их более широкое использование в строительстве.

    3.3. Опилки в легком бетоне

    3.3.1. Частичная замена песка опилками в бетонной смеси

    Осей и Джексон [61] изучали использование опилок, гранитного щебня и быстротвердеющего цемента для производства бетонных опилок.Используя бетонную смесь 1: 2: 4, опилки использовали для замены 25%, 50%, 75% и 100% песка по объему. Прочность за 28 дней для соответствующих пропорций замены опилок составляла 12,13 МПа, 9,15 МПа, 4,66 МПа и 3,37 МПа. Исследование показало, что опилки потенциально могут использоваться в качестве заполнителя при производстве неструктурного легкого бетона для использования в ситуациях, когда прочность на сжатие не является основным требованием. Дальнейший анализ прочности на сжатие показал, что замена опилок менее 14% может дать бетон с 28-дневной прочностью на сжатие 20 МПа.Это минимальная прочность бетона для использования в конструкции. Ранее Бдейр [62] заметил, что 10% замена песка опилками показала увеличение прочности на сжатие с 23,24 до 27,31 МПа в период от 7 до 28 дней, что указывает на то, что частичная замена песка опилками в бетоне может достигать того же порядка прочности, что и обычные бетон при более длительных периодах отверждения.

    Suliman et al. [63] использовали опилки, песок, щебень и цемент для производства опилок бетона. Замена песка на опилки в размере 5%,

    Таблица 2.Прочность на сжатие блоков опилок или кирпича на 28 суток.

    10% и 15% от общего объема песка. Полученные значения прочности на сжатие через 28 дней составили 50,06 МПа, 41,48 МПа и 34,7 МПа соответственно. Оптимальная конструкция для производства бетонных опилок была установлена ​​при 10% замещении опилок. Исследование также показало, что бетонные опилки не содержат каких-либо вредных для здоровья веществ.

    Исследование Oyedepo et al. [64] показали, что значения прочности на сжатие, полученные при содержании опилок, равном или превышающем 25%, не соответствуют минимальным требованиям Нигерии в 17 МПа для легкого бетона.Соотношение бетонной смеси 1: 2: 4 было приготовлено с использованием воды / цемента 0,65, с 0%, 25%, 50%, 75% и 100% опилками в качестве частичной замены мелкого песка. Значения прочности на сжатие для процентов замены опилок 25%, 75% и 100% составили 14,15 МПа, 12,96 МПа и 11,93 МПа соответственно. Следовательно, это исследование показало, что использование опилок в количестве более 25% отрицательно сказывается на прочностных и плотностных свойствах бетона. Еще одно предположение заключалось в том, что использование от 0% до 25% опилок в качестве частичной замены в бетоне не повлияет отрицательно на прочность бетона.

    Натан [65] показал, что опилки являются потенциальным материалом для приготовления легкого бетона. Используя цемент, мелкий заполнитель, крупный заполнитель, воду и опилки, была приготовлена ​​стандартная контрольная смесь с пропорциями смеси 1: 1,5: 3. Замена мелкого заполнителя опилками производилась на 0%, 5%, 10%, 15% и 20%. Средние значения прочности на сжатие, зарегистрированные через 28 дней, составили 29,33 МПа, 27,7 МПа, 26,37 МПа, 24,15 МПа и 22,67 МПа соответственно. Соответствующие значения прочности на разрыв равнялись 2.08 МПа, 1,82 МПа, 1,69 МПа, 1,49 МПа и 1,41 МПа. Используя аналогичный дизайн смеси, исследование Tilak et al. [2] показал более низкую прочность на сжатие 24,13 МПа, 15,55 МПа, 11,11 МПа и 8,13 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками в пропорциях 10%, 20%, 50% и 100% соответственно. Эти два исследования указывают на возможное использование опилок в конструкционном бетоне, когда доля опилок, заменяющих песок, не превышает 10%.

    Читра и Хемаприя [66] использовали пропорцию смеси 1: 1.60: 2.78, чтобы подтвердить возможность использования опилок в качестве альтернативы песку с оптимальной прочностью, полученной при 15% замене песка опилками. Значения прочности на сжатие, полученные через 28 дней, составили 25,1 МПа, 24,2 МПа, 23,75 МПа и 17,54 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками при 0%, 5%, 10%, 15% соответственно.

    Sawant et al. [67] исследовали бетон на опилках, изготовленный из смеси в пропорции 1: 1,62: 2,83, которая включала в себя вяжущий метакаолин в качестве добавки, предназначенной для обеспечения хорошего сцепления между опилками и другими ингредиентами бетона.В ходе исследования производилась частичная замена песка опилками в размерах 0%, 5%, 10%, 15%, 20% и 25%. Полученные значения прочности на сжатие составили 24,4 МПа, 21,11 МПа, 12,45 МПа, 10,07 МПа, 7,25 МПа и 5,12 МПа соответственно, что указывает на хорошую прочность при содержании опилок менее 10%.

    Исследование Awal et al. [68] исследовали образцы бетона из опилок, изготовленные с соотношением цемента к опилкам 1: 1, 1: 2 и 1: 3 по объему. Соответствующие результаты по прочности на сжатие в возрасте 28 дней для вышеупомянутого соотношения цемента и опилок составили 18.65 МПа, 17,20 МПа и 12,80 МПа. Прочность опилок бетона увеличивалась с увеличением возраста выдержки. Однако прочность и зарегистрированный модуль упругости уменьшались с увеличением количества опилок в смеси.

    Опилки бетона из смесей 1: 1: 2 и 1: 1,5: 3 с опилками, заменяющими крупный заполнитель, исследовали Огундипе и Джимох [3]. Результаты по прочности на сжатие за 28 дней составили 18,33 и 8,78 МПа соответственно, а их прочность на изгиб за 28 дней — 1.71 и 1,33 МПа соответственно. Водопоглощение смесей за 28 дней составило 5,69%, 8,97%, 8,29%, 7,83% и 11,11%, соответственно, за 28 дней линейная усадка составила 0,67%, 0,50%, 1,83%, 1,83% и 1,95%.

    Соджоби [69] заметил, что отходы опилок и латерит в качестве альтернативного мелкозернистого заполнителя и вяжущего материала, соответственно, могут быть использованы для производства экологически чистых легких блоков для бетонных дорожных покрытий (ICPU). Следовательно, Sojobi et al. [70] из тех же материалов изготовили сверхлегкие зеленые блоки для дорожной одежды.При оптимальном содержании опилок 10% и после 90 дней отверждения в воде блоки для мощения достигли прочности на сжатие 16,6 МПа и продемонстрировали сопротивление скольжению 64,5 значения маятникового испытания (PVT). Результаты по прочности превысили минимальные требования от 3,45 до 15 МПа для пешеходов и ненесущих бетонных конструкций.

    Возможность использования арматуры в опилках бетона была изучена Олутоге [71]. Это исследование показало, что замена менее 25% песка опилками в железобетоне дала результаты, которые удовлетворяли характерным требованиям прочности для конструкционного использования бетона, как указано в BS 8110, 1997.

    На рис. 2 показан обзор результатов прочности на сжатие опилок бетона за 28 дней в связи с частичной заменой песка опилками в различных бетонных смесях. Данные на Рисунке 2 показывают, что бетонные смеси с содержанием опилок от 5% до 15% в качестве замены песка, как правило, могут давать бетон со значениями прочности на сжатие, превышающими 15 МПа, что подходит для легких конструкций, как рекомендовано Невиллом [72].

    Рисунок 2 также показывает, что смеси с содержанием опилок от 5% до 10% в качестве замены песка могут производить бетон со значениями прочности на сжатие выше 20 МПа.Таким образом, эти смеси могут быть использованы в конструкциях в соответствии с рекомендациями ASTM C330 / C330M-09 [73]. Кроме того, следует отметить, что прочность на сжатие значительно снижается с увеличением содержания опилок выше 15% содержания песка.

    Диаграмма разброса, показывающая влияние замены песка опилками на прочность на сжатие опилок бетона, представлена ​​на рисунке 3. Средние результаты прочности на сжатие дают экспоненциальную зависимость с хорошим значением корреляции, т.е.е. R 2 = 0,8017. Это отношение может быть выражено как

    f c = 25,944 e — 0,015 λ (1)

    Рис. 2. Прочность на сжатие опилок бетона по отношению к компоненту, заменяющему опилки.

    Рис. 3. График зависимости замены песка опилками от прочности на сжатие опилок бетона.

    где:

    f c прочность на сжатие в течение 28 дней, МПа.

    λ — процент замещения песка опилками.

    Из уравнения (1) следует, что оптимальное содержание замены песка опилками, необходимое для производства конструкционного бетона с прочностью на сжатие 20 МПа, составляет 17%. Содержание опилок выше этой пропорции приводит к получению бетона из опилок с прочностью на сжатие ниже 20 МПа.

    На рис. 4 показано снижение прочности на изгиб с увеличением содержания опилок. Это особенно очевидно из исследований Sawant et al. [67] и [74].

    3.3.2. Опилки бетона с опилками как один из основных компонентов

    Помимо частичной замены песка опилками, были проведены и другие исследования, в которых опилки являются одним из основных компонентов бетонной смеси.Сравнения результатов прочности на сжатие, разрывное растяжение и изгиб опилок бетона из выбранной литературы показаны в таблице 3. Табличные результаты показывают снижение прочности на сжатие, изгиб и разделение прочности при увеличении количества опилок в бетонной смеси. Из таблицы 3 также следует, что смеси 1: 1: 2 и 1: 1: 1 дают легкий бетон с хорошими показателями прочности на сжатие.

    3.3.3. Частичная замена цемента золой опилок (SDA) в бетонной смеси

    Удойо и Дашибил [78] и Мартонг [79] исследовали бетон из золы опилок (SDA), заменив обычный портландцемент (OPC) на SDA.Исследования показали, что при замене 10% SDA можно было достичь расчетной прочности 20 МПа за 28 дней, что сопоставимо с прочностью, достигнутой обычным бетоном при более длительных периодах отверждения. Мартонг [79], однако, отметил, что включение SDA в качестве частичной замены цемента имеет тенденцию к снижению долговечности бетона при воздействии сульфатной среды. Позже Обилад [80]

    Рис. 4. Испытание прочности на изгиб опилок бетона в зависимости от содержания опилок.

    Таблица 3. Прочность на сжатие, изгиб и разрыв при растяжении, полученная при использовании различных композитных смесей из опилок.

    * Соотношение смеси цемента и опилок; -Данные недоступны.

    показал, что SDA привел к достижению 28-дневной прочности на сжатие от 21,02 до 19,05 МПа при замене золы опилок от 5% до 15% соответственно. Таким образом, содержание SDA от 5% до 15% считалось оптимальной заменой SDA для цемента, поскольку содержание SDA более 15% значительно снижало прочность бетона на сжатие.Это исследование рекомендовало оценку долговечности бетона, изготовленного из SDA, в качестве частичной замены цемента.

    Dhull [81] частично заменил массу цемента на 5%, 10%, 15% и 20% в соотношении бетонной смеси 1: 1: 2. Прочность в течение 28 дней с содержанием замены 5% и 10% привела к результатам прочности на сжатие 32,44 и 30,24 МПа соответственно. Замена цемента с более высоким содержанием SDA, превышающим 10%, позволила получить бетон с прочностью на сжатие ниже прочности контрольной смеси.

    Используя расчетное соотношение компонентов Simpexfive от Scheffe, равное 0,5: 0,95: 0,05: 2,25: 4, то есть вода: цемент: опилки, зола: песок: граниты, исследование Onwuka et al. [82] произвел бетон SDA с оптимальным результатом прочности на сжатие 20,44 МПа через 28 дней. Исследование пришло к выводу, что бетон из опилок может быть подходящим образом использован в качестве строительного материала в строительной индустрии.

    Fapohunda et al. [83] показали, что древесные отходы либо в форме ПДД, либо в виде древесного заполнителя, либо в виде опилок; могут быть включены в соответствующую конструкцию бетонной смеси, из которой можно получить конструкционный бетон, удовлетворяющий требованиям здания.Однако содержание SDA не должно превышать 20%. Бетон с добавлением SDA, как известно, демонстрирует хорошие свойства долговечности в отношении большей части процессов, приводящих к ухудшению качества бетона в течение его срока службы. Однако его долговечность ухудшается, когда он подвергается воздействию углекислого газа и сульфатов. Mangi et al. [84] также отметили необходимость исследования долговечности высокопрочного бетона, разработанного с использованием SDA, и его характеристик в агрессивных щелочных и кислых средах.

    Исследование Raheem et al.[85] далее отмечает, что бетон SDA становится менее работоспособным по мере увеличения содержания SDA. Это указывает на то, что SDA требует больше воды по сравнению с обычным портландцементом. Исследование показало, что 5% SDA было оптимальным содержанием замещения, которое привело к увеличению прочности бетона SDA, сравнимому с контрольной смесью, в которой не было содержания SDA.

    Значения прочности на сжатие бетона SDA на Рисунке 5 демонстрируют тенденцию, аналогичную показанной на Рисунке 2, с точки зрения уменьшения прочности с увеличением SDA.Рисунок 5 также показывает, что бетон с содержанием SDA от 5% до 15% в качестве замены цемента можно использовать для производства бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа. Этот бетон можно использовать для строительных конструкций.

    3.4. Влияние композитов из опилок на тепловые свойства строительных конструкций

    Теплоизоляционные материалы и системы используются для уменьшения теплопередачи. Теплопроводность и коэффициент теплопередачи указывают на термический

    Рисунок 5.Прочность на сжатие бетона SDA.

    изоляционные характеристики таких материалов. Конструкционные материалы с теплопроводностью менее 0,07 Вт / мК считаются теплоизоляторами [86].

    У древесины более высокая теплопроводность по сравнению с другими материалами, используемыми в строительстве. Они незначительно различаются в зависимости от плотности, содержания влаги и разновидностей, более низкие плотности имеют более низкую проводимость. Мейер [24] утверждает, что одним из основных преимуществ заполнителей древесных отходов, таких как опилки и стружка, является небольшой вес и высокая теплоизоляционная способность материала.

    Бетонные опилки, изготовленные из цемента, опилок и песка, смешанных в соотношении 1: 1: 1, 1: 2: 1 и 1: 3: 1 соответственно, показали, что соотношение смеси 1: 3: 1 показало более низкую теплопроводность по сравнению с два других микса. Это снижение теплопередачи через смесь 1: 3: 1 было связано с повышенным содержанием опилок в этой смеси по сравнению с двумя другими [76] [87].

    Салих и Кзар [88] использовали комбинацию предварительно обработанного тростника и опилок в качестве частичной замены натурального песка в соотношении 1: 2.5 (цемент: песок) смесь. Тростник и опилки были предварительно обработаны путем замачивания их в кипящей воде, в которую была добавлена ​​известь в количестве 20% от веса тростника или опилок. Обработка замачиванием была проведена для уменьшения вредных растворимых углеводов, дубильных веществ, восков и изюма. Содержимое замены представляло собой равные комбинации опилок и тростника в пропорциях 10%, 20%, 30% и 40%. Например, замена 10% включала 5% опилок и 5% тростника. Водоцементное соотношение для всех смесей сохранялось равным 0,4. Значения плотности сушки в печи за 28 дней находились в диапазоне от 2060 до 1693 кг / м 3 — высокие значения, относящиеся к плотности контрольной смеси.Более низкие значения плотности были получены для 40% -ного содержания песка (т.е. 20% опилок и 20% тростника). Теплопроводность значительно снизилась с 0,745 до 0,222 Вт / мК для контрольной смеси и смеси, замещающей 40% песка, соответственно.

    Исследование Sindanne et al. [89], включающие земляные блоки, стабилизированные цементом, опилками и известью, показали увеличение теплопроводности с увеличением количества цемента и извести в качестве стабилизаторов. Однако стабилизация опилками снизила теплопроводность блоков.Таким образом, было обнаружено, что блоки, стабилизированные опилками, демонстрируют повышенное термическое сопротивление по сравнению с блоками, стабилизированными цементом или известью. Результаты этого исследования представлены в Таблице 4.

    Огундипе и Джимо [75] заменили крупный заполнитель опилками в четырех смесях, а именно 1: 1: 2, 1: 1,5: 3, 1: 2: 4, 1: 3: 6 и 1: 4: 8. Соответствующие результаты проводимости, измеренные после 28-дневного периода отверждения, составили 0,229, 0,232, 0,229, 0,223 и 0,176 Вт / мК. Результаты указывают на постепенное снижение теплопроводности с увеличением содержания опилок.Эта тенденция также была отмечена в исследованиях, проведенных Абдул Амиром [90], Салихом и Кзаром [88] и Ченгом и др. [91], представленный на рисунке 6.

    Рисунок 6 также показывает, что бетон из опилок имеет более низкую теплопроводность по сравнению с обычным бетоном (в данном случае содержание опилок 0%). Снижение теплопроводности с увеличением опилок, облегченный

    Таблица 4. Теплопроводность стабилизированных земляных блоков (Вт / мК) — после Sindanne et al.[89].

    Рисунок 6. Коэффициент теплопроводности опилок бетона в зависимости от количества опилок.

    , согласуется с выводами Asadi et al. [92]. Легкие заполнители не только снижают плотность, но и теплопроводность бетона. Обычный бетон с плотностью от 2100 до 2400 кг / м 3 имеет теплопроводность от 1,40 до 1,75 Вт / мК [93] [94]. Таким образом, добавление опилок в бетонную смесь значительно снижает теплопроводность получаемого легкого бетона.

    Значения теплопроводности, показанные на рисунке 6, также удовлетворяют требованиям стандарта ASTM C332-09 [95], который предусматривает, что максимальная средняя теплопроводность для бетона, изготовленного из легких заполнителей, должна составлять 0,43 Вт / мК для сухого бетона в печи с плотностью 1440 кг / м 3 в 28 сут.

    3.5. Влияние композитов из опилок на акустические свойства строительных единиц

    3.5.1. Звукопоглощение

    Шумовое загрязнение считается одной из четырех основных экологических опасностей, включая загрязнение воздуха, воды и твердых отходов.Поэтому звукопоглощающие материалы играют важную роль в снижении воздействия шумового загрязнения на здоровье человека, например, потери слуха и стресса [96]. Низкочастотный шум, особенно в диапазоне частот от 10 Гц до 100 Гц, создает особый шум окружающей среды, который может вызывать повышенное беспокойство у людей, чувствительных к его воздействию [97]. Звукопоглощающие материалы уменьшают акустическую энергию звуковой волны, когда волна проходит через нее. Одним из способов оценки характеристик звукопоглощающих материалов является измерение коэффициента звукопоглощения, который определяется как мера акустической энергии, поглощаемой материалом при падении энергетической волны [98] [99].

    Коэффициент звукопоглощения 0,00 означает, что звук не поглощается, тогда как коэффициент звукопоглощения, близкий к 1,00 для диапазона звуковых частот от 125 до 4000 Гц, означает хорошее звукопоглощение [98] [100].

    Дерево — наиболее часто используемый материал для звукопоглощения в зрительных залах. При использовании в различных формах в сочетании с дополнительными звукопоглощающими материалами он может обеспечить оптимальные звукопоглощающие свойства. В связи с этим было обнаружено, что древесина в виде опилок, включенных в бетон или строительный раствор, и другие связанные строительные элементы эффективно поглощают звук.

    Kang et al. [101] исследовали композитные плиты из рисовой шелухи и опилок на предмет звукопоглощения в строительстве. Заданные плотности плит составляли 400, 500, 600 и 700 кг / м 3 . Процентное соотношение по массе смесей рисовой шелухи / опилок / фенола-смолы составляло 10/80/10, 20/70/10, 30/60/10 и 40/50/10 соответственно. Характеристики звукопоглощения этих плит сравнивались с характеристиками коммерческих гипсокартонных и древесноволокнистых плит. Коэффициенты звукопоглощения композитной плиты были около 0.20 при 500 Гц, 0,40 при 1000 Гц и 0,40 — 0,55 при более 1000 Гц. Коэффициент звукопоглощения композитной плиты оказался в два раза выше, чем у гипсокартона толщиной 11 мм, особенно на частоте 1000 Гц. Композитные плиты также показали более высокие коэффициенты звукопоглощения, чем коммерческие гипсовые плиты, в диапазоне частот от 500 до 4000 Гц. Общие результаты показали, что композитные плиты из рисовой шелухи и опилок можно использовать в качестве заменяющего материала для звукопоглощающих целей в неструктурных конструкциях, таких как потолки, обшивка стен и внутренние поверхности стен.

    Tiuc et al. [100] исследовали звукопоглощение двух продуктов, сделанных из двух отходов, а именно переработанной резины и опилок. Один продукт состоит из переработанных резиновых частиц и 15% полиуретанового связующего. Другой составлен из опилок и 30% полиуретана. Оба продукта были толщиной 15 мм. Для диапазона частот от 100 до 1000 Гц оба продукта показали одинаковые характеристики коэффициента звукопоглощения. Однако для более высокого диапазона частот от 1000 до 3150 Гц образец с частицами каучука имел лучшие звукопоглощающие свойства.

    Материалы, изготовленные из опилок и переработанных резиновых гранул, были протестированы на акустические характеристики и сопоставлены с существующими акустическими продуктами на рынке, а именно стекловатой и гибким пенополиуретаном. Коэффициент звукопоглощения был экспериментально оценен в диапазоне частот от 100 до 3200 Гц. Результаты показали, что композитные материалы из опилок и резиновых гранул обладают лучшими акустическими свойствами, чем существующие продукты, особенно на частотах ниже 1600 Гц.Коэффициент звукопоглощения, измеренный для материала, изготовленного из опилок и 30% полиуретанового связующего, имел минимальное значение 0,65 в диапазоне частот от 300 до 3150 Гц. Максимальный коэффициент звукопоглощения 0,979 был зарегистрирован на частоте 2000 Гц [99].

    Tiuc et al. [102] далее сравнили звукопоглощение изделий, изготовленных из 100% гибкого пенополиуретана (100-FPF), и изделий, изготовленных из 50% еловых опилок и 50% гибкого пенополиуретана (50-FPF). Продукт 100-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 1700 Гц.Этот продукт зарегистрировал максимальное значение коэффициента звукопоглощения 0,86 на частоте 1700 Гц. Продукт 50-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 700 Гц, при этом максимальное значение коэффициента звукопоглощения составляло 0,89 на частоте 700 Гц. Это исследование также показало, что композиционные пористые материалы демонстрируют сложные характеристики звукопоглощения.

    В таблице 5 представлены характеристики звукопоглощения различных материалов.Из этой таблицы ясно видно, что композитные опилки имеют лучшую звукопоглощающую способность по сравнению с такими материалами, как обычная древесина, обычный бетон и кирпич.

    Таблица 5. Звукопоглощающие свойства некоторых распространенных строительных материалов и материалов, содержащих опилки.

    3.5.2. Звукоизоляция

    Звукопоглощающие изделия поглощают эхо внутри комнаты, тем самым предотвращая распространение звука по комнате. С другой стороны, звукоизоляционные материалы блокируют или останавливают распространение звуковых волн в соседние помещения.

    Деревянные перегородки для офисов могут быть спроектированы таким образом, чтобы получить любую требуемую степень звукоизоляции, начиная с минимума. Грамотный дизайн и внимание к деталям могут привести к очень высокой звукоизоляции при минимальной общей толщине [106].

    Chung et al. [107] установили, что легкие деревянные полы / потолки (LTFS) могут иметь лучшую изоляцию от ударного шума по сравнению с системами на основе бетонных плит. Примеры таких систем включают элементы виброизоляции / демпфирования, такие как резиновые зажимы для потолочных реек, стекловолокно и слой смеси песка и опилок.Было обнаружено, что включение слоя песчано-опилок обеспечивает эффективное гашение вибрации и, следовательно, звукоизоляцию всей композитной конструкции в широком диапазоне частот. Позже Chung et al. [35] использовали математическую модель для прогнозирования вибрации легких систем пола / потолка с деревянным каркасом (LTFS), вызванной механическим возбуждением. В этом исследовании были обобщены ранее полученные данные о хороших звукоизолирующих свойствах слоя песчано-опилок в LTFS. Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок эффективно гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

    Emms et al. [108] исследовали несколько проблем, связанных с легкими полами, одной из которых является недостаточная ударопрочность в области низких частот от 16 до 250 Гц. Использование смеси песка и опилок в качестве заполнения в полостях этих легких полов обеспечивает хорошие результаты ударной изоляции, что объясняется сочетанием добавленной массы, большей демпфирующей способности и жесткости пола.

    Chathurangani et al. [109] исследовали комбинацию опилок и волокна кокосовой койры для использования в качестве материалов для снижения шума стен.Исследование подтвердило возможность использования этих материалов для эффективного снижения шума. Из этого исследования коэффициент снижения шума, отношение между уровнями снижения шума к интенсивности падающего звука, значения, полученные для опилок и плиток из кокосового волокна, варьировались от 0,1 до 0,5. Позже исследование, проведенное в Индонезии, показало, что панели, изготовленные из аналогичных материалов, обладают хорошими акустическими характеристиками и могут использоваться для облицовки стен в шумных городских домах [110].

    4. Будущие тенденции

    Опилки — это перерабатываемые отходы и сырье, легкодоступное и легко доступное во многих странах-производителях древесины.Его можно собирать и транспортировать с минимальными затратами и энергией по сравнению с затратами и энергией, необходимыми для эксплуатации природных ресурсов. Повышение ценности этих отходов за счет их включения в производство строительных композитов будет направлено на поиск экологически чистых и энергоэффективных материалов в строительстве, внесет вклад в экологически чистую окружающую среду и создаст рабочие места.

    Следовательно, в ближайшем будущем, вероятно, увеличатся исследования и разработки строительных композитов из опилок.Возможные направления будущих исследований и разработок включают производство универсальных строительных композитных материалов из опилок, которые являются более прочными, долговечными, легкими, энергоэффективными, экономичными и безопасными для инфраструктуры гражданского строительства, чем это делается в настоящее время. Новые экологически чистые и энергоэффективные строительные композиты, которые, как ожидается, будут привлекать исследовательский и строительный интерес, включают в себя добавки, изготовленные из цементно-опилок, битумно-опилок и полимер-опилок.Разработка этих новых композитных материалов из опилок внесет огромный вклад в науку об альтернативных строительных материалах и сильно повлияет на пересмотр спецификаций и стандартов строительных материалов.

    Другие потенциальные возможности использования композитных опилок в строительстве в будущем включают их использование в качестве строительной опалубки и легкой кровельной черепицы. Эти композиты также могут заменить традиционные системы кондиционирования воздуха в условиях городской жары и теплового дискомфорта с дополнительными преимуществами энергосбережения и смягчения последствий изменения климата.

    5. Выводы

    Литература показывает, что во многих странах-производителях древесины ежегодно производится более 2 млн. М 3 3 опилок. В развивающихся странах этот материал часто утилизируется без разбора путем открытого захоронения и открытого сжигания, что создает огромную экологическую проблему. В этой статье были рассмотрены различные исследования по использованию опилок в строительстве, направленные на смягчение этой экологической проблемы, связанной с опилками. Рассмотренные исследования включают использование и возможное использование опилок и золы из опилок в строительных композитах из опилок, таких как ДСП, кирпичи, блоки и легкий бетон.

    Древесно-стружечные плиты, содержащие опилки, могут иметь значения модуля упругости более 2100 МПа, разбухание по толщине не более 15% и приемлемые характеристики водопоглощения, соответствующие международным требованиям. Опилки и зола из опилок могут быть включены в состав сырья для производства кирпичей и блоков, которые соответствуют строительным спецификациям для стеновых блоков и тротуарной плитки. Легкий бетон как для строительных, так и для неструктурных работ может производиться из опилок или золы из опилок, являющихся частью или одним из основных ингредиентов бетона.Строительные композиты из опилок также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками.

    Однако из литературы отмечается, что повышенная доля опилок в строительных композитах из опилок отрицательно влияет на механические и физические характеристики производимых композитов. Замена части обычного песка в бетонной смеси с долей опилок от 5% до 15% может привести к получению хорошего легкого конструкционного бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа.Анализ собранных данных дает зависимость между прочностью на сжатие опилок бетона ( f c ) и замену песка содержанием опилок (λ) как f c = 25,944 e — 0,015 λ . Это соотношение дает оптимальное значение λ 17% для производства конструкционного бетона с f c 20 МПа.

    Замена цемента золой из опилок (SDA) в пропорции от 5% до 15% также дает бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа. Более высокие пропорции опилок и SDA, чем эти, значительно снижают прочность опилок бетона.Замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также может привести к получению кирпичей и блоков из опилок с характеристиками сжатия и водопоглощения, которые соответствуют международным спецификациям.

    Более широкое использование опилок в строительстве будет в значительной степени способствовать устойчивости строительства, связанной с разработкой и использованием экологически чистых и экологически чистых строительных материалов. Кроме того, использование композитных опилок в строительстве будет способствовать сохранению невозобновляемых строительных ресурсов, снижению потребления энергии, а также выбросов CO 2 в результате эксплуатации природных строительных материалов.Все это в конечном итоге внесет большой вклад в смягчение последствий изменения климата. Таким образом, композиты из опилок имеют не только рыночную ценность, но и ценность для снижения воздействия на окружающую среду. Таким образом, развивающиеся страны должны рассматривать опилки не как отходы, а как ценный побочный продукт, который может быть широко использован в строительной отрасли.

    Благодарности

    Авторы выражают благодарность за поддержку Университета Коппербелт, Китве, Замбия.

    Конфликт интересов

    Главный автор и соавтор (перечисленные как авторы) соответствуют критериям авторства и подтверждают, что они приняли достаточное участие в работе, чтобы взять на себя общественную ответственность за содержание и участие в разработке концепции, дизайне, анализе и написании рукописи.Кроме того, каждый автор удостоверяет, что этот или аналогичный материал не был отправлен в другой журнал для публикации.

    Цитируйте эту статью

    Мванго А. и Камболе К. (2019) Технические характеристики и возможность более широкого использования композитов из опилок в строительстве — обзор. Журнал строительных исследований и планирования, 7, 59-88. https://doi.org/10.4236/jbcpr.2019.73005

    Список литературы

    1. 1. Кумар, Д., Сингх, С., Кумар, Н. и Гупта, А. (2014) Недорогой строительный материал для бетона в виде опилок. Глобальный журнал исследований в области инженерии, 14, 33-36.

    2. 2. Тилак, Л.Н., Сантош Кумар, М.Б., Манвендра, С. и Ниранджан (2018) Использование древесной пыли в качестве мелкозернистого заполнителя в бетонной смеси. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий (IRJET), 5, 1249-1253.

    3. 3. Огундипе, О. и Джимох, Ю. (2012) Соответствие бетонных опилок для жестких дорожных покрытий на основе прочности.Перспективные исследования материалов, 367, 13-18. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11

    4. 4. Adu, S., Adu, G., Frimpong-Mensah, K., Antwi-Boasiako, C., Effah, B. и Adjei, S. (2014) Максимальное использование древесных остатков и снижение производительности до Борьба с изменением климата. Международный журнал наук о растениеводстве и лесоводстве, 1, 1-12.

    5. 5. Кларк, Дж. М. (2018) Создание рабочих мест в сельском хозяйстве, лесном хозяйстве и рыболовстве в Южной Африке: анализ тенденций, возможностей и ограничений занятости в лесном хозяйстве и деревообрабатывающей промышленности.Рабочий документ 52, Институт бедности, земельных и аграрных исследований (PLAAS), Университет Западного Кейпа, Беллвилл.

    6. 6. Okedere, O.B., Fakinle, B.S., Sonibare, J.A., Elehinafe, F.B. и Адесина О.А. (2017) Загрязнение твердыми частицами от открытого сжигания опилок на юго-западе Нигерии. Cogent Environmental Science, 3, ID статьи: 1367112. https://doi.org/10.1080/23311843.2017.1367112

    7. 7. Schmidt, G.B.S. (2014) Китайский лес: пример из лесного сектора Западной Замбии.8-я Международная конференция по качеству, Крагуевац, 23 мая 2014 г., стр. 37-49.

    8. 8. Клаудиу А. (2014) Использование опилок в составе штукатурных растворов. ProEnvironment Promediu, 7, 30-34.

    9. 9. Мамза П.А., Эзех Э.С., Гимба Э. и Артур Д.Э. (2014) Сравнительное исследование древесностружечных плит фенолформальдегида и карбамида формальдегида из древесных отходов для устойчивого развития окружающей среды. Международный журнал научных и технологических исследований, 3, 53-61.

    10. 10.Хурмекоски, Э. (2017) Как деревянное строительство может снизить экологическую деградацию? Европейский лесной институт, Йоэнсуу.

    11. 11. Оливер, C.D., Nassar, N.T., Lippke, B.R. и Маккартер, Дж. Б. (2014) Углерод, ископаемое топливо и уменьшение биоразнообразия с помощью древесины и лесов. Журнал устойчивого лесного хозяйства, 33, 248-275. https://doi.org/10.1080/10549811.2013.839386

    12. 12. Эхуемело Д. и Атондо Т. (2015) Оценка восстановления древесины и образования отходов на отдельных лесопильных заводах в трех муниципальных районах штата Бенуэ, Нигерия.Прикладное тропическое сельское хозяйство, 20, 62-68.

    13. 13. Камбугу, Р.К., Банан, А.Ю., Ззива, А., Агея, Дж. и Кабоггоза, Дж. Р. (2005) Относительная эффективность лесопильных заводов, работающих на плантациях хвойных пород Уганды. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 11, 14-19.

    14. 14. Ахатор П., Обанор А. и Угеге А. (2017) Древесные отходы Нигерии: потенциальный ресурс для экономического развития. Журнал прикладных наук и экологического менеджмента, 21, 246-251.https://doi.org/10.4314/jasem.v21i2.4

    15. 15. Olufemi, B., Akindeni, J.O. и Оланиран, С. (2012) Эффективность восстановления древесины на выбранных лесопилках в Акуре, Нигерия. Drvna Industrija, 63, 15-18. https://doi.org/10.5552/drind.2012.1111

    16. 16. Нкубе, Э. и Фири, Б. (2015) Концентрации тяжелых металлов в древесных опилках и дыме эвкалипта и сосны, провинция Коппербелт, Замбия. Мадерас. Ciencia y Tecnología, 17, 585-596. https://doi.org/10.4067 / S0718-221X2015005000052

    17. 17. Департамент окружающей среды (DEA), Отчет о состоянии отходов в Южной Африке (2018) Отчет о состоянии окружающей среды во втором проекте отчета. DEA, Претория, 1-105.

    18. 18. Guzman, A.D.M. и Манно, M.G.T. (2015) Дизайн кирпича со звукопоглощающими свойствами на основе пластиковых отходов и опилок. IEEE Access, 3, 1260-1271. https://doi.org/10.1109/ACCESS.2015.2461536

    19. 19.Гарай, Р. (2012) Лабораторные испытания влагостойких древесно-стружечных плит P3, изготовленных из остатков древесины. BioResources, 7, 3093-3103.

    20. 20. Европейская организация лесопильной промышленности (EOS) (2018) Годовой отчет европейской лесопильной промышленности за 2017/2018 гг. EOS, Брюссель.

    21. 21. Роминии, О., Адарамола, Б., Икумапайи, О., Огинни, О. и Акинола, С. (2017) Возможное использование опилок в энергетике, обрабатывающей промышленности и сельском хозяйстве; Расточительство к богатству.Всемирный журнал инженерии и технологий, 5, 526-539. https://doi.org/10.4236/wjet.2017.53045

    22. 22. Петри Б. (2014) Южная Африка: аргументы в пользу биомассы? Международный институт окружающей среды и развития, Лондон.

    23. 23. Деак Т., Фешете-Тутунару Л. и Гаспар Ф. (2016) Воздействие на окружающую среду брикетов из древесных опилок Экспериментальный подход. Энергетические процедуры, 85, 178-183. https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.324

    24. 24.Мейер, К. (2002) Бетон и устойчивое развитие. Специальные публикации ACI, 206, 501-512.

    25. 25. Продовольственная и сельскохозяйственная организация (ФАО) (2019) Статистика лесных товаров. http://www.fao.org/forestry/statistics/80938/en

    26. 26. Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций (ФАО) (2017) Глобальные лесные товары: факты и цифры, 2016 г. Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций, Рома.

    27. 27. Нг’андве П., Чунгу Д., Ратназингам, Дж., Рамананантоандро, Т., Донфак, П. и Мвитва, Дж. (2017) Развитие лесной промышленности в Замбии: возможность государственно-частного партнерства для малых и средних предприятий. Международный обзор лесного хозяйства, 19, 467-477. https://doi.org/10.1505/1465548822272374

    28. 28. Абдулкарим, С., Раджи, С. и Адении, А. (2017) Разработка древесностружечных плит из отходов пенополистирола и опилок. Нигерийский журнал технологического развития, 14, 18-22. https://doi.org/10.4314 / njtd.v14i1.3

    29. 29. Дотун А.О., Адедиран А.А. и Олуватимилехин, A.C. (2018) Оценка физических и механических свойств древесностружечных плит, полученных из древесной пыли и пластиковых отходов. Международный журнал инженерных исследований в Африке, 40, 1-8. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/JERA.40.1

    30. 30. Акинеми, А.Б., Афолаян, Дж., И Олуватоби, Э.О. (2016) Некоторые свойства композитных плит из кукурузного початка и древесных опилок. Строительные и строительные материалы, 127, 436-441.https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.10.040

    31. 31. Эрахрумен, А., Ареган, С., Огунлей, М., Ларинде, С. и Одеяле, О. (2008) Избранные физико-механические свойства цементно-стружечных плит, изготовленных из сосны (Pinus caribaea M.) Смесь кокосовых опилок (Cocos nucifera L.). Научные исследования и эссе, 3, 197-203.

    32. 32. Агуа, Э., Аллоньон-Хуэсу, Э., Аджови, Э. и Тогбеджи, Б. (2013) Теплопроводность композитов из отходов древесины и пенополистирола.Строительные и строительные материалы, 41, 557-562. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.12.016

    33. 33. Чанхун, М., Падону, С., Аджови, Э.С., Олодо, Э. и Доко, В. (2018) Исследование использования древесных отходов, пластмасс и полистиролов для различных применений в строительной индустрии. Строительные и строительные материалы, 167, 936-941. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.02.080

    34. 34. Dawood, M.H.A., Abtan, Y.G. и Варёш, В.А. (2013) Структурное поведение композитных многослойных панелей. Журнал инженерии и устойчивого развития, 17, 220-232.

    35. 35. Чанг, Х., Эммс, Г. и Фокс, К. (2014) Снижение вибрации в легких напольных / потолочных системах с демпфирующим слоем из песчано-опилок. Acta Acustica United with Acustica, 100, 628-639. https://doi.org/10.3813/AAA.

      2

    36. 36. Antwi-Boasiako, C., Ofosuhene, L. и Boadu, K.B. (2018) Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов.Журнал устойчивого лесного хозяйства, 37, 414-428. https://doi.org/10.1080/10549811.2018.1427112

    37. 37. Манги, С.А., Джамалуддин, Н.Б., Сиддики, З., Мемон, С.А. и Ибрагим, М.Х.Б.В. (2019) Использование опилок в бетонных блоках: обзор. Научно-исследовательский журнал инженерии и технологий Мехранского университета, 38, 487.

    38. 38. Хил, Х., Ортега, А. и Перес, Дж. (2017) Механическое поведение строительного раствора, армированного отходами опилок. Разработка процедур, 200, 325-332.https://doi.org/10.1016/j.proeng.2017.07.046

    39. 39. Акерс, Д.Дж., Грубер, Р.Д., Рамме, Б.В., Бойл, М.Дж., Григар, Дж. Г., Роу, С.К., Бремнер, Т.В., Клюцковски, Е.С., Шитц, С.Р. и Бург, Р. (2003) Руководство для конструкционного легкого заполнителя, в ACI 213R-03. Американский институт бетона (ACI), Мичиган.

    40. 40. Mohammed, J.H. и Хамад, А.Дж. (2014) Обзор материалов, свойств и применения легкого бетона. Технический обзор инженерного факультета Сулийского университета, 37, 10-15.

    41. 41. Ahmed, W., Khushnood, R.A., Memon, S.A., Ahmad, S., Baloch, W.L. и Усман М. (2018) Эффективное использование опилок для производства экологически чистых и теплосберегающих бетонов нормального веса и легких бетонов с заданными характеристиками разрушения. Журнал чистого производства, 184, 1016-1027. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.03.009

    42. 42. Badejo, S.O.O. (1987) Исследование влияния содержания цементного вяжущего на свойства цементно-стружечных плит из четырех тропических пород древесины.Малазийский лесник (Малайзия).

    43. 43. Олуфеми Б. и Малами А. (2011) Плотность и характеристики прочности на изгиб выращенного на северо-западе Нигерии эвкалипта камалдуенсис в отношении использования в качестве древесины. Исследовательский журнал лесного хозяйства, 5, 107-114. https://doi.org/10.3923/rjf.2011.107.114

    44. 44. Рейес, Г., Браун, С., Чепмен, Дж. И Луго, А.Е. (1992) Плотность древесины тропических пород деревьев. Общий технический отчет SO-88. Департамент сельского хозяйства США, Лесная служба, Южная опытная лесная станция, Новый Орлеан, 1-15.

    45. 45. ANSI (Американский национальный институт стандартов) (2009) Американский национальный стандарт на ДСП. ANSI / A208.1. Ассоциация композитных панелей, Гейтерсбург.

    46. 46. BS EN 312 (2010) ДСП. Характеристики. Европейский комитет по стандартизации, Брюссель.

    47. 47. BS EN 317 (1993) ДСП и древесноволокнистые плиты. Определение набухания по толщине после погружения в воду. Британский институт стандартов, Лондон.

    48. 48. Атуанья, C.U. и Обеле, К. (2016) Оптимизация технологических параметров композитов из опилок / переработанного полиэтилена. Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering, 4, 270. https://doi.org/10.4236/jmmce.2016.44024

    49. 49. Абу-Зарифа, А., Абу-Шаммала, М. и Аль-Шейх, А. (2018) Устойчивое производство ДСП из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластмассами. Американский журнал экологической инженерии, 8, 174-180.

    50. 50. Куполати В.К., Грасси С. и Фраттари А. (2012) Экологическое озеленение за счет использования опилок для производства кирпича. OIDA International Journal of Sustainable Development, 4, 63-78.

    51. 51. SANS 10400 (2011) Применение национальных строительных норм. Часть K: Стены. Отдел стандартов SABS, Претория.

    52. 52. Равиндрараджа, Р.С., Кэрролл, К. и Апплярд, Н. (2001) Разработка бетонных опилок для изготовления блоков.Материалы конференции по технологиям строительства, Кота-Кинабалу, 12-14 октября 2001 г.

    53. 53. Dadzie, D.K., Dokyi, G.O., Niakoh, N. (2018) Сравнительное исследование свойств песчаных блоков, изготовленных с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Международный журнал научных и инженерных исследований, 9, 1357-1362.

    54. 54. Болван, Т. (2014) Характеристики опилок в недорогих блоках из песчаника. Американский журнал инженерных исследований, 3, 197-206.

    55. 55. BS 6073 (1981) Часть 1: Сборные бетонные блоки, часть 1. Спецификация для сборных бетонных блоков. Британский институт стандартов, Лондон.

    56. 56. Эту, Л.О., Ариманва, Дж. И., Нджоку, Ф. К., Аманзе, А. П. С. и Эзиефула, У.Г. (2013) Прочность бетонных блоков из цементного песка и бетонных блоков, содержащих золу из опилок и золу из папилломы. Международный журнал технических изобретений, 2, 35-40.

    57. 57. Тургут, П.и Альгин, Х. (2007) Известняковая пыль и древесные опилки как кирпич. Строительство и окружающая среда, 42, 3399-3403. https://doi.org/10.1016/j.buildenv.2006.08.012

    58. 58. Moreira, A.B.S., Macêdo, A.N. и Соуза, П.С.Л. (2012) Состав для прочности бетонных блоков с опилками в зависимости от обработки остатков. Acta Scientiarum. Технологии, 34, 269-276. https://doi.org/10.4025/actascitechnol.v34i3.14372

    59. 59. Адебакин И.Х., Адейеми А.А., Аду Дж.Т., Аджайи, Ф.А., Лавал, А.А. и Огунринола, О. (2012) Использование опилок в качестве добавки при производстве недорогих и легких пустотелых блоков из песчаника. Американский журнал научных и промышленных исследований, 3, 458-463. https://doi.org/10.5251/ajsir.2012.3.6.458.463

    60. 60. Зива А., Кизито С., Банана А., Кабоггоза Дж., Камбугу Р. и Ссеремба О. (2006) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 12, 38-44.

    61. 61. Osei, D.Y. и Джексон, Э. (2016) Прочность бетона на сжатие с использованием опилок в качестве заполнителя. Международный журнал научных и инженерных исследований, 7, 1349-1353.

    62. 62. Bdeir, L.M.H. (2012) Исследование некоторых механических свойств строительного раствора с опилками как частичная замена песка. Анбарский журнал технических наук, 5, 22-30.

    63. 63. Сулиман, Н.Х., Разак, А.А.А., Мансор, Х., Алисибрамулиси, А.и Амин, Н.М. (2019) Бетон с использованием опилок в качестве частичной замены песка: прочен ли он и не угрожает здоровью? Сеть конференций MATEC, 258, идентификатор статьи: 01015.

    64. 64. Oyedepo, OJ, Oluwajana, S.D. и Аканде, С.П. (2014) Исследование свойств бетона с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Гражданские и экологические исследования, 6, 35-42.

    65. 65. Натан, М.В. (2018) Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетонной смеси. Международный инженерно-технический журнал, 4, 1-12.

    66. 66. Читра, Р. и Хемаприя (2018) Экспериментальное исследование прочности бетона путем частичной замены мелкозернистого заполнителя на опилочную пыль. Международный журнал чистой и прикладной математики, 119, 9473-9479.

    67. 67. Савант, А., Шарма, А., Рахате, Р., Майекар, Н. и Гаддж, доктор медицины (2018) Частичная замена песка опилками в бетоне. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий, 5, 3098-3101.

    68. 68.Аваль А.А., Марьяна А., Хоссейн М. (2016) Некоторые аспекты физико-механических свойств опилок бетона. Международный журнал GEOMATE, 10, 1918-1923.

    69. 69. Sojobi, A.O. (2016) Оценка эффективности экологически чистых легких блокировочных бетонных блоков для мощения, включающих отходы опилок и латерит. Cogent Engineering, 3, идентификатор статьи: 1133480. https://doi.org/10.1080/23311916.2016.1255168

    70. 70. Соджоби А.О., Аладегбойе О.Дж. И Аволуси Т.Ф. (2018) Зеленые блокирующие брусчатки. Строительные и строительные материалы, 173, 600-614. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.04.061

    71. 71. Олутоге, Ф.А. (2010) Исследования опилок и скорлупы пальмовых ядер как совокупного замещения. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences, 5, 7-13.

    72. 72. Невилл А.М. (2011) Свойства бетона. 5-е издание, Pearson Education Limited, Эссекс.

    73. 73.ASTM C330 / C330M-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для конструкционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.

    74. 74. Сасах Дж. И Канкам К. (2017) Исследование кирпичного раствора с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Lambert Academic Publishing, Маврикий, 1-66.

    75. 75. Огундипе, О. и Джимох, Ю. (2009) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе долговечности. Перспективные исследования материалов, 62-64, 11-16.https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11

    76. 76. Хусейн, Г.Ф., Мемон, Р.П., Кубба, З., Сэм, АРМ, Асаад, М.А., Мирза, Дж. И Мемон, У. (2019) Механические, термические и долговечные характеристики отработанных опилок в качестве замены грубого заполнителя в обычном бетоне. Jurnal Teknologi, 81, 151-161. https://doi.org/10.11113/jt.v81.12774

    77. 77. Окороафор С.Ю., Ибеаругбулам О.М., Онуквуга Е.Р., Аняогу Л. и Ада Э.И. (2017) Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент.Международный журнал достижений в области исследований и технологий, 6, 173-180.

    78. 78. Удойо, Ф.Ф. и Дашибил П. (2002) Опилки золы как бетонный материал. Журнал материалов в гражданском строительстве, 14, 173-176. https://doi.org/10.1061/(ASCE)0899-1561(2002)14:2(173)

    79. 79. Мартонг, К. (2012) Зола из опилок (SDA) как частичная замена цемента. Международный журнал инженерных исследований и приложений, 2, 1980–1985.

    80. 80.Обилад, И. (2014) Использование золы из опилок в качестве частичной замены цемента в бетоне. Международный журнал инженерии и научных изобретений, 2319, 36-40.

    81. 81. Дхалл, Х. (2017) Влияние на свойства бетона при использовании золы от опилок в качестве частичной замены цемента. Международный журнал инновационных исследований в области науки, техники и технологий, 6, 18603-18610.

    82. 82. Онвука Д., Аняогу Л., Чидзиоке С. и Окойе П. (2013) Прогноз и оптимизация прочности на сжатие опилок золо-цементного бетона с использованием симплексной конструкции Шеффе.Международный журнал научных и исследовательских публикаций, 3, 1-9.

    83. 83. Фапохунда, К., Акинбиле, Б. и Ойеладе, А. (2018) Обзор свойств, структурных характеристик и возможностей применения бетона, содержащего древесные отходы, в качестве частичной замены одного из составляющих его материалов. Журнал YBL по искусственной среде, 6, 63-85. https://doi.org/10.2478/jbe-2018-0005

    84. 84. Манги, С.А., Джамалуддин, Н., Ван Ибрагим, М., Норида, М.и Соху, С. (2017) Использование золы из опилок в качестве заменителя цемента при производстве бетона: обзор. Международный научно-исследовательский журнал технических наук и технологий, 1, 11-15.

    85. 85. Рахим А., Оласунканми Б. и Фолорунсо К. (2012) Пыльная зола как частичная замена цементу в бетоне. Организация, технологии и менеджмент в строительстве: Международный журнал, 4, 474-480. https://doi.org/10.5592/otmcj.2012.2.3

    86. 86.Асдрубали, Ф., Д’Алессандро, Ф. и Скьявони, С. (2015) Обзор нетрадиционных устойчивых строительных изоляционных материалов. Устойчивые материалы и технологии, 4, 1-17. https://doi.org/10.1016/j.susmat.2015.05.002

    87. 87. Мемон, Р.П., Сэм, А.Р.М., Авал, А.А. и Ачекзай, Л. (2017) Механические и термические свойства опилок бетона. Jurnal Teknologi (наука и техника), 79, 23-27. https://doi.org/10.11113/jt.v79.9341

    88. 88. Салих, С.А., Кзарь А. (2015) Изучение полезности использования камыша и опилок в качестве отходов для производства цементных строительных элементов. Инженерный журнал, 21, 36-54.

    89. 89. Sindanne, SA, Ntamack, GE, Sanga, RPL, Moubeke, CA, Sallaboui, ESK, Bouabid, H., Mansouri, K. и D’ouazzane, SC (2014) Теплофизические характеристики земных блоков, стабилизированных цементом , Опилки и известь. Журнал строительных материалов и конструкций, 1, 58-64.

    90. 90.Абдул-Амир, О. (2018) Оценка тепловых свойств легкого бетона, полученного с использованием местных промышленных отходов. Сеть конференций MATEC, 162, идентификатор статьи: 02027. https://doi.org/10.1051/matecconf/201816202027

    91. 91. Cheng, Y., You, W., Zhang, C., Li, H. and Hu, J. (2013) Использование отходов опилок в бетоне. Инженерная, 5, 943. https://doi.org/10.4236/rus.2013.512115

    92. 92. Asadi, I., Shafigh, P., Hassan, Z.F.B.A.и Махьюддин, Н. (2018) Теплопроводность бетона — обзор. Журнал Строительной техники, 20, 81-93. https://doi.org/10.1016/j.jobe.2018.07.002

    93. 93. Тармак, Л. (2015) Бетон с низкой теплопроводностью, в руководстве по решениям. Лафарж Тармак Лимитед, Солихалл.

    94. 94. Баден-Пауэлл, К. (2008) Карманный справочник архитектора. 3-е издание, Architectural Press, Elsevier, Oxford. https://doi.org/10.4324/97800804

    95. 95.ASTM C332-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для изоляционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.

    96. 96. Куи, Х. и Энхуи, Ю. (2018) Влияние толщины, плотности и глубины полости на звукопоглощающие свойства шерстяных плит. Autex Research Journal, 18, 203-208. https://doi.org/10.1515/aut-2017-0020

    97. 97. Левентхолл Х. (2004) Низкочастотный шум и раздражение. Шум и здоровье, 6, 59.

    98. 98.Seddeq, H.S. (2009) Факторы, влияющие на акустические характеристики звукопоглощающих материалов. Австралийский журнал фундаментальных и прикладных наук, 3, 4610-4617.

    99. 99. Тиук, А.-Э., Вермешан, Х., Габор, Т. и Василе, О. (2016) Улучшенные звукопоглощающие свойства пенополиуретана, смешанного с текстильными отходами. Энергетические процедуры, 85, 559-565. https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.245

    100. 100. Тиук, А.Е., Василе, О. и Габор, Т. (2014) Определение антивибрационных и акустических свойств некоторых материалов, изготовленных из переработанных резиновых частиц и опилок.Румынский журнал акустики и вибрации, 11, 47-52.

    101. 101. Канг, К.-В., О, С.-В., Ли, Т.-Б., Кан, В., Мацумура, Дж. (2012) Способность звукопоглощения и механические свойства композитного риса Доска корпуса и опилок. Journal of Wood Science, 58, 273-278. https://doi.org/10.1007/s10086-011-1243-5

    102. 102. Тиук, А.Е., Немеш, О., Вермешан, Х. и Тома, А.С. (2019) Новые звукопоглощающие композитные материалы на основе древесных опилок и пенополиуретана.Композиты Часть B: Инженерия, 165, 120-130. https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2018.11.103

    103. 103. Дэнс, С. и Шилд, Б. (2000) Коэффициенты поглощения обычных строительных материалов для использования в компьютерном моделировании замкнутых пространств. Строительная Акустика, 7, 217-224. https://doi.org/10.1260/1351010001501615

    104. 104. Vorländer, M. (2007) Аурализация: основы акустики, моделирования, моделирования, алгоритмов и акустической виртуальной реальности.Springer Science & Business Media, Берлин.

    105. 105. Tiuc, A.-E., Dan, V., Vermeşan, H., Gabor, T. и Proorocu, M. (2016) Восстановление опилок и гранул вторичного каучука в качестве звукопоглощающих материалов. Журнал экологической инженерии и менеджмента, 15, 1093-1101. https://doi.org/10.30638/eemj.2016.122

    106. 106. Чадли Р. и Грино Р. (2013) Справочник по строительству. 9-е издание, Рутледж, Абингдон-он-Темз. https://doi.org/10.4324/9780080970622

    107. 107. Чанг, Х., Фокс, К., Додд, Г. и Эммс, Г. (2010) Легкие напольные / потолочные системы с улучшенной изоляцией от ударного шума. Строительная акустика, 17, 129-141. https://doi.org/10.1260/1351-010X.17.2.129

    108. 108. Эммс, Г., Чанг, Х., Макганнигл, К. и Додд, Г. (2006) Улучшение ударной изоляции полов из легкой древесины. in Proceedings of Acoustics 2006, Крайстчерч, 20-22 ноября 2006 г., стр. 147-153.

    109. 109.Чатурангани, О., Перера, В., Кумари, Х., Субаши, Г., Де Силва, Г. (2013) Использование опилок и кокосового кокосового волокна в качестве шумопоглощающих материалов для поверхности стен. Симпозиум по обмену исследованиями в области гражданского строительства, Матара, 16-19.

    110. 110. Сетйовати, Э., Хардиман, Г. и Атмаджа, С.Т. (2015) Сравнение экологически чистых материалов для акустических вафельных панелей из опилок и кокосового волокна. Прикладная механика и материалы, 747, 221-225. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMM.747.221

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *