Skip to content

Лакокрасочные покрытия металла: Лакокрасочные покрытия металлов — Цветные металлы

Содержание

Лакокрасочные покрытия металлов — Цветные металлы


Лакокрасочные покрытия металлов

Категория:

Цветные металлы



Лакокрасочные покрытия металлов

Лакокрасочные покрытия получают путем нанесения на детали лакокрасочных материалов; их широко применяют для предохранения летательных аппаратов и двигателей от коррозии, для улучшения аэродинамических свойств поверхности, а также в Целях маскировки.

После нанесения на покрываемую поверхность лакокрасочные материалы высыхают и образуют плотную пленку, хорошо сцепляющуюся с покрытой поверхностью, достаточно прочную и эластичную, сохраняющую связь с деталью практически при всех изменениях внешних условий в процессе хранения, транспортировки и эксплуатации.

Лакокрасочные материалы классифицируются по характеру процесса пленкообразования и по виду.

Рис. 1. Схема защиты стали анодным (а) и катодным (б) покрытиями

По характеру процесса пленкообразования, или высыхания, все лакокрасочные материалы подразделяются на две группы-материалы на основе растительных масел и материалы на основе нитроцеллюлозы и смол.

1. Материалы на основе растительных масел

Образование пленки у этих материалов происходит в результате длительного процесса физико-химического изменения растительного масла под действием воздуха, света и температуры. Происходящее при этом присоединение кислорода воздуха к молекулам масла сообщает лакокрасочной пленке высокую вязкость и достаточную прочность.

2. Материалы на основе нитроцеллюлозы и смол

Быстровысыхающие лакокрасочные материалы изготовляются на основе нитроцеллюлозы, глифталевой, перхлорвиниловой и других смол. Образование пленок у этих материалов происходит за счет испарения растворителей из жидкого слоя лака или краски. Оставшаяся при этом нитроцеллюлоза или смола образует пленку с необходимыми защитными свойствами.

По виду лакокрасочные материалы подразделяются на четыре группы:

1. Грунт, предназначающийся для непосредственной защиты изделия от коррозии и обеспечения прочной связи основной лакокрасочной пленки с поверхностью изделия.

2. Шпаклевка, служащая для выравнивания покрываемой поверхности.

3. Краска, применяемая для получения основного слоя покрытия, защищающего деталь от внешней среды.

4. Лак, используемый для получения последнего, отделочного слоя покрытия, придающего поверхности детали гладкость и хорошую обтекаемость.

На рис. 2 представлен разрез полного лакокрасочного покрытия, включающего все описанные слои.

Рис. 2 Схема разреза полного лакокрасочного покрытия

Пленкообразователи служат основой лакокрасочных материалов, из них образуются защитные пленки лакокрасочного подпития’. В качестве пленкообразователей применяются растительные масла, эфиры целлюлозы и смолы.

Из растительных масел применяются древесное (тунговое), льняное, конопляное, подсолнечное и другие. Основным качеством этих масел является способность их высыхать, характеризуемая йодным числом, показывающим ненасыщенность масла и, следовательно, способность его окисляться и высыхать. Йодным числом называется число граммов иода, присоединяющегося к 100 г масла. У высыхающего льняного масла оно равно 190, а у невысыхающего касторового —всего лишь 85.

Для лакокрасочных материалов применяют не сами масла, а олифы, представляющие собой масла, уплотненные (частично окисленные) выдержкой при повышенной температуре и, следовательно, более густые. Кроме того, в олифу вводят ускорители сушки.

Ускорители сушки (сиккативы) представляют собой вещества, каталитически ускоряющие процесс высыхания масел. Они выполняют роль передатчиков кислорода. В качестве сиккативов используются высшие окислы кобальта, марганца и свинца.

Льняное масло без сиккатива высыхает через 70 час, то же масло со свинцовым сиккативом высыхает через 21 час, с марганцевым — через 4 час, а с кобальтовым — через 2,5 час.

Нитроцеллюлоза, а также глифталевая, перхлорвиниловая, эпоксидная и кремнийорганическая смолы также являются плен-кообразователями. Они образуют прочные и стойкие в различных средах защитные пленки. Высыхание и отвердевание их происходит вследствие испарения растворителя. Поэтому введение в них ускорителей сушки — сиккативов не требуется.

Пигменты и красители вводятся в лакокрасочные материалы для увеличения прочности и защитной способности пленки, а также для придания ей определенной окраски. Красящие вещества, не растворяющиеся в связующем, называются пигментами, растворяющиеся — красителями.

Пигменты представляют собой тонко размолотые минеральные вещества.

По цвету пигменты можно разделить на две группы:
1. Ахроматические пигменты: белые, представляющие собой в основном различные белила — цинковые, свинцовые, титановые; серые — алюминиевая пудра, цинкоЬая пыль; черные — сажа, жженая кость.
2. Хроматические пигменты: желтые — охра, цинковый и свинцовый крон; красные — свинцовый и железный сурик, киноварь и мумия; зеленые — окись хрома, медянка; синие — уль рамарин, берлинская лазурь.

Пластификаторы представляют собой вещества, вводимые нитроцеллюлозные лаки для сохранения эластичности пленки q течением времени, предупреждения отслаивания ее от поверхно сти металла, растрескивания, морщения и для понижения во пламеняемости пленки. Предполагается, что пластификатор внедряясь между макромолекулами нитроцеллюлозы, облегчает скольжение их друг относительно друга. В качестве пластифика торов применяются фталаты (эфиры фталевой кислоты), фос фаты (эфиры фосфорной кислоты) и касторовое масло.

Наполнители представляют собой тонко размолотые мел, тальк, каолин и другие порошки, вводимые в грунты и шпаклев ки для придания им соответствующих химических и физико-ме ханических свойств.

Растворители представляют собой органические летучие жид кости, применяемые для растворения пленкообразователей, улетучивающиеся в процессе образования пленки.

До недавнего времени не было общепринятой классификации и системы обозначения лакокрасочных материалов; по этой причине их названия носят случайный характер. В настоящее время ГОСТ 9825—61 предусмотрена единая классификация и маркировка лакокрасочных материалов. Обозначения лакокрасочных материалов определяются основной смолой или эфиром целлюлозы, введенными в состав пленкообразующего вещества и группой, к которой отнесен данный лакокрасочный материал.

Для смол, эфиров целлюлозы и масел приняты обозначения, главные из которых приведены ниже: битумы — БТ; глифтали — ГФ; пентафтали — ПФ; фенольные — ФЛ; меламинные — МЛ; кремнийорганические — КО; эпоксидные — ЭП; перхлорвинило-вые — ХВ; нитроцеллюлоза — НЦ; ацетилцеллюлоза — АЦ; масла растительные — МА.

По назначению лакокрасочные материалы делятся на восемь групп, обозначенных в таблице 38.

Обозначение (марка) лаков, грунтовок и шпаклевок состоит из пяти групп знаков, следующих одна за другой слева направо.

Первая группа определяет вид лакокрасочного материала, например: «лак», «эмаль», «грунтовка», «шпаклевка».

Вторая группа определяет основную смолу, входящую в состав пленкообразующего вещества. Между второй и третьей группой знаков ставится тире; третья группа определяет преимущественное значение материала и обозначается цифрой согласно таблице 38.

Четвертая группа определяет порядковый номер, присвоенный данному лакокрасочному материалу в группе, к которой он отнесен.

Пятая группа — относится в основном к эмалям и определяет их цвет — «красная», «синяя» и т. п.

Ниже приведены примеры обозначения лаков, эмалей и грунтовок.

Грунтовка коричневая на основе фенолформальдегидной смолы: грунтовка ФЛ—013 коричневая.

Эмаль голубая нитроцеллюлозная для внутренних работ: эмаль НЦ—25 голубая.

Лак глифталевый электроизоляционный: лак ГФ—95.

Обозначения масляных красок также состоят из пяти групп знаков, например: краска МА—11 коричневая, что означает — краска масляная для наружных (1) работ; (для внутренних работ первая цифра правее тире — 2). Для красок часто вместо слова «краска» указывается пигмент, например «белила цинковые», «охра» и т. п.

Основными лакокрасочными материалами, применяемыми для покрытия летательных аппаратов и двигателей, наземных транспортных средств, наземного оборудования и конструкций, являются грунты, шпаклевки, краски, эмали и лаки.

Грунты предназначаются для нанесения первого слоя лакокрасочного покрытия и могут изготавливаться на основе растительных масел, смол или нитроцеллюлозы.

Наряду с этим в качестве грунта под лакокрасочное покры тие в ряде случаев используются неметаллические неорганиче ские покрытия, например фосфатные на стали и окисные на алю минии.

Грунты для металлов делятся на пять групп: изолирующие; с пигментами основного характера; пассивирующие; протекторные и фосфатирующие.

Изолирующие грунты изготовляются на основе инертных пигментов. К ним относятся, например, грунты с железным суриком. Для покрытия дюралюминиевых и магниевых деталей применяется лаковый желтый грунт АЛГ-1 ‘) на основе масляного лака и цинкового крона.

Для стальных деталей применяется глифталеЕый коричневый грунт № 138 на основе глифталевого лака и железного сурика или свинцового крона. Покрытия этим грунтом отличаются хорошими антикоррозионными свойствами, хорошей адгезией, эластичностью и механической прочностью.

Для деталей из легких сплавов и дерева применяются нитро-грунты, состоящие из нитроцеллюлозы, смолы, пластификаторов, пигментов и растворителей. Для легких сплавов используются грунты АГ-10с и АГ-ЗА, для деталей из дерева — желтый грунт дд-пз.

Грунт с пигментами основного характера (свинцовый сурик, цинковые белила) отличается повышенной водостойкостью в результате образования сложных комплексных соединений при взаимодействии пигмента с пленкообразователем.

Пассивирующие грунты отличаются пассивирующими свойствами и содержат хроматы металлов: цинковый крон, хромат свинца и другие.

Протекторные грунты включают порошкообразный металлический пигмент, имеющий более низкий электродный потенциал по сравнению с покрываемым металлом. Примером таких грунтов могут служить цинковые протекторные грунты ПС.

Фосфатирующие грунты (ФХЛ) содержат хромовый ангидрид и фосфорную кислоту, способные фосфатировать поверхность стальных деталей, улучшать адгезию и защиту от коррозии.

Шпаклевка наносится на слой грунта до полного выравнивания поверхности. По составу шпаклевки могут быть масляные (лаковые) и нитрошпаклевки.

Шпаклевка представляет собой густую пасту, состоящую примерно из 80% пигментов и наполнителей (железный сурик, цинковые белила, охра, мел и другие), затертых на различных пленкообразующих веществах.

Для покрытия по грунту № 138 наружных поверхностей применяется шпаклевка ЛШ-1.

Выравнивание и сплошное покрытие поверхностей деталей из легких сплавов по грунту АЛГ-1 осуществляется коричневой шпаклевкой № 175 на глифталевом лаке.

Деревянные детали покрываются желто-зеленой нитрошпак-левкой АШ-30, содержащей 7% нитроцеллюлозы, 5% смолы, 45о/0 пигмента, небольшое количество амилацетата в качестве растворителя и остальное наполнитель. Расход ее до 300 г/м2.

Эмали и краски предназначаются для нанесения основного слоя лакокрасочного покрытия. Краски представляют собой суспензии мелкорастертых пигментов в пленкообразователе. Эмали или эмалевые краски в отличие от обычных красок при высыхании образуют твердую блестящую пленку с хорошим лаковым глянцем, напоминающим эмали ‘).

По эксплуатационной стойкости краски и эмали подразделяются на атмосферостойкие, химически стойкие, термостойкие и жаростойкие.

Атмосферостойкими являются масляные краски 4БО (ГОСТ 5786—51) защитного цвета, приготовленная на олифе, а также зеленая масляная эмаль А24г, светло-коричневая А21 и другие. Высокой атмосферостойкостью отличаются также эмали на основе перхлорвиниловых материалов, например защитная эмаль ПХВ-715Т серая, голубая, коричневая и другие.

Химически стойкие предназначаются для эксплуатации в кислотах, щелочах и других агрессивных средах. К ним относятся материалы на основе перхлорвиниловой смолы. Так, например, для защиты от серной, азотной, фосфорной и других кислот, а также от щелочей и растворов солей предназначаются грунты ХСГ, эмали ХСЭ и лаки ХСЛ.

Термостойкие лакокрасочные покрытия под действием высоких температур не изменяют внешнего вида, защитных и физи-ко-химических свойств. Они получаются преимущественно на алкидно-масляной или кремнийорганической основе в сочетании с пигментами: железным суриком, графитом, алюминиевой пудрой и другими. Термостойкая эмаль черная 4-1 стойка при температурах 200—250° в течение 200 часов; срок службы в атмосферных условиях — около года. Эмаль жаростойкая АЛ-70 отличается стойкостью при температурах до 350° в течение 350 — 400 часов, срок службы в атмосферных условиях около 18 месяцев.

Жаростойкие покрытия получаются при использовании лакокрасочных материалов на основе кремнийорганических и перхлорвиниловых смол. Примером может служить композиция, состоящая из жаростойкого лака ФГ-9, представляющего собой смесь кремнийорганической смолы Ф-9 и полуфабриката ФХ-02, растворенных в толуоле и смешанных с алюминиевой пудрой. Эта эмаль применяется для деталей, работающих при температуре до 500° в течение 300 часов.

Для окраски трубопроводов и агрегатов систем летательных аппаратов и двигателей применяются глифталевые эмали различных цветов. Для нанесения опознавательных знаков и окраски противопожарной аппаратуры применяется красная пентаф-талевая эмаль марки А67.

Нитроэмали представляют собой растворы нитроцеллюлозы в летучих органических растворителях, смешанные с наполнителями, пигментами, смолами и пластификаторами.

Для окраски изделий, не подвергающихся непосредственному действию атмосферы, широкое применение находят нитроэмали марки ДМ различных цветов.

Окраска шкал и стрелок приборов, указателей и надписей осуществляется композициями, содержащими наряду с обычными составляющими светящиеся вещества — люминофоры. При изготовлении светящейся краски на один литр лака добавляется 400 г цинкового, цинково-кадмиевого или щелочно-земельного светосостава.

Лаки служат главным образом для защиты лакокрасочных покрытий, а также для окончательной отделки окрашенной поверхности. Применяются масляные, смоляные и эфироцеллюлоз-ные лаки.

Масляные лаки представляют собой сплавы смол с олифами, растворенные в скипидаре. В зависимости от соотношения количества масла и смолы эти лаки подразделяются на жирные, полужирные и тощие. Жирные лаки по сравнению с тощими образуют более плотную и эластичную пленку.

Жирный масляный лак марки 17А применяется для сталей и алюминиевых сплавов. Для декоративной отделки приборов применяется лак марки ЛМ-33, так называемый лак-кристалл «Мороз».

Смоляные лаки представляют собой растворы смол в растворителях. Примером их могут служить бакелитовые лаки, представляющие собой растворы резольных смол в этиловом спирте.

Эфироцеллюлозные лаки являются растворами нитроцеллюлозы, ацетилцеллюлозы и других эфиров целлюлозы. Главное применение получили нитролаки.


Реклама:

Читать далее:
Защита пленками сложного химического состава

Статьи по теме:

Покрытия защитные металлические лакокрасочные — Энциклопедия по машиностроению XXL

Для защиты металлов от атмосферной коррозии широко применяют нанесение различных защитных неметаллических (смазки, лакокрасочные покрытия) и металлических (цинковых, никелевых, многослойных) покрытий или превращение поверхностного слоя металла в химическое соединение (окисел, фосфат), обладающее защитными свойствами.  [c.383]

Лакокрасочные материалы являются наиболее распространенным видом противокоррозионных материалов и предназначаются для создания защитных и декоративных покрытий на металлических, бетонных, деревянных и других поверхностях. Обычно лакокрасочные покрытия представляют собой систему из различных слоев шпаклевочных, грунтовочных, эмалевых и лаковых.  [c.111]


Защитные действия лакокрасочного покрытия заключаются в создании на поверхности металлического изделия сплошной пленки, которая препятствует агрессивному воздействию окружающей среды и предохраняет металл от разрушения.  [c.282]

Процесс коррозии металлов является окислительным, поэтому его можно представить как медленное горение. Этот процесс самопроизвольного разрушения металлических конструкций, аппаратов и сооружений очень дорого обходится народному хозяйству, так как приходится заменять пришедшее в негодность оборудование. Специальная отрасль химической промышленности — лакокрасочная — обеспечивает потребность в материалах для за-щитно-декоративных покрытий. Почти на каждом металлообрабатывающем заводе имеются антикоррозионные цехи по нанесению металлических, лакокрасочных и других покрытий, а также отделения по упаковке и консервированию изделий. Рациональное осуществление защитных мероприятий немыслимо без научно-технического обоснования. Поэтому в каждой отрасли промышленности имеются научные лаборатории, где разрабатываются и совершенствуются методы защиты. Теоретические проблемы коррозии и защиты металлов в Советском Союзе решаются в основном Академией наук СССР.  [c.3]

Лакокрасочные материалы предназначаются для создания защитных и декоративных покрытий на металлических и деревянных поверхностях автомобилей и их агрегатов. Как правило, покрытия делают многослойными, состоящими из грунтовочного слоя, общей и местной шпатлевок и нескольких красочных слоев.  [c.184]

Для защиты металлов от атмосферной коррозии применяют защитные неметаллические (смазки, лакокрасочные покрытия) и металлические (цинковые, многослойные) покрытия, ингибиторы коррозии уменьшают загрязненность воздуха.  [c.37]

Механизм торможения коррозии преобразователями ржавчины основан на ингибирующем и пассивирующем воздействии танина и фосфорной кислоты на металл. Поэтому обработка преобразователями ржавчины поверхностей позволяет сохранить или улучшить защитные свойства применяемого лакокрасочного покрытия. Подготовка металлических поверхностей под окраску с применением преобразователей ржавчины подробно описана в специальной литературе.  [c.162]

С целью создания хорошей адгезии между металлической поверхностью и последуюш,ими слоями краски и обеспечения более высоких защитных свойств лакокрасочного покрытия на аппаратуру наносят грунтовку. Грунтование необходимо выполнять сразу же после окончания работ по подготовке поверхностей. Грунтовку наносят кистью, распылением или валиком так, чтобы толщина слоя не превышала 15—20 мкм. Загрунтованные поверхности сушат в соответствии с режимами, установленными ГОСТами или ТУ. Операции шпатлевки и последующее шлифование производят преимущественно перед окраской поверхностей деталей, получаемых методом литья, согласно требованиям технической документации, определяющей качество лакокрасочного покрытия.  [c.163]


Лакокрасочные покрытия применяют как декоративное покрытие, а также для защиты металлических поверхностей от коррозии и деревянных поверхностей от влаги и загнивания. Покрытия, преследующие исключительно защитные цели, применяются для скрытых поверхностей машин, для окраски внутренних поверхностей чугунных деталей машин, омываемых маслом (для закрепления литейной пыли), и для простейших сельскохозяйственных машин. В этих случаях окраска производится в один слой (грунтовка) или в два слоя (грунтовка и окраска). В остальных случаях применяют защитно-декоративные лакокрасочные покрытия в несколько слоев краски и лакировку поверхностей. Применяют также специальные изоляционные химически стойкие, термостойкие и огнестойкие (для дерева) покрытия в один или несколько слоев.  [c.211]

Лакокрасочные покрытия являются наиболее доступным и эффективным способом защиты металлических изделий и изделий из древесины от коррозии и разрушений. Выгодно отличаясь от других видов защитных покрытий своей дешевизной, простотой получения и надежностью защитного действия, лакокрасочные покрытия нашли широкое применение в промышленности и других отраслях народного хозяйства.  [c.7]

С подобными растворами часто приходится сталкиваться в практике примером могут служить шахтные воды, растворы катионовых фильтров водоочистки для питания теплоэлектроцентралей и котельных установок, а также различные ионные растворы в химических производствах. Поверхность оборудования и арматуры под воздействием таких растворов, содержащих серную и соляную кислоты, хлористый натрий, щелочи, глиноземы и другие компоненты, подвергается усиленной коррозии. Разрушение металла идет очень интенсивно, составляя до 1 мм в месяц, причем в одинаково сильной степени разрушаются как углеродистые стали, так и большинство цветных металлов. Для защиты металлических поверхностей оборудования и арматуры, соприкасающихся с агрессивными растворами, в последнее время стали широко применяться специальные покрытия химически стойкими лакокрасочными материалами. Большая работа в области защитных покрытий оборудования  [c.229]

Для защиты поверхностей металлических изделий от коррозионных разрушений, а также в декоративных целях применяют металлические, лакокрасочные и оксидно-фосфатные покрытия. В качестве лакокрасочных покрытий применяют масляные и эмалевые краски, нитроэмали (табл. 336). Эти покрытия обладают хорошими антикоррозионными свойствами, легко наносятся на поверхности разных размеров и форм, легко возобновляются и по стоимости дешевле многих других покрытий, применяемых для защитных и декоративных целей.  [c.603]

Технические характеристики 103, 104 Покрытия защитные для листов и полос 555 металлические 556 лакокрасочные 566 полимерные 556, 557 специальные 555, 556  [c.905]

Вред, наносимый коррозией, огромен. Только черных металлов разрушается до 10% от выпускаемого количества. Однако ущерб определяется не только чистым весом разрушенного металла, но и в значительно большей степени стоимостью тех конструкций, которые вышли из строя из-за подчас незначительного очага коррозии, а также стоимостью ремонта испорченного оборудования, нередко исключительно трудоемкого и дорогостоящего (например, обнаружение и ремонт поврежденного участка морского кабеля или магистрального трубопровода). В сумму ущерба от коррозии входит и стоимость всех мероприятий по борьбе с коррозией, включая применение многочисленных защитных покрытий (металлических, лакокрасочных и других), применение дефицитных и дорогостоящих конструкционных материалов и т. д.  [c.36]

Проведенные исследования показали, что ухудшение радио прозрачно сти обтекателей самолетных РЛС связано в основном с проникновением влаги в поверхностные слои и в ячейки сотового каркаса обтекателя, а также в нанесенные защитные лакокрасочные покрытия, содержащие металлические добавки. При этом происходит ослабление радиоволн из-за потери части электромагнитной энергии, которая поглощается и рассеивается каплями воды, или отражается при наличии участков лакокрасочного покрытия обтекателя с относительно высокой электропроводностью.  [c.7]


Защитные и декоративные покрытия (44, 48]. Для защиты деталей от коррозии и для удовлетворения требований технической эстетики применяются покрытия металлические и неметаллические (ГОСТ 9791—68 и нормаль машиностроения МН 2165—63) и лакокрасочные покрытия (ГОСТ 9894—61).  [c.162]

Важным преимуществом многих ингибиторов второго типа является их низкая стоимость и доступность сырья. Поэтому для крупно-тоннажного травления сталей ингибиторы второго типа нашли наибольшее применение. По эффективности и технологичности они уступают синтетическим ингибиторам и обладают рядом недостатков,, которые в меньшей степени присущи ингибиторам первого типа. К ним относятся непостоянство состава, из-за чего их защитное действие колеблется в широких пределах, что осложняет их практическое использование способность в процессе применения подвергаться нежелательным химическим превращениям (разложению, осмолению и т. п.), снижающим эффективность защиты особенно при повышенных температурах. При использовании ингибиторов второго типа существует возможность осаждения отдельных составных частей ингибитора по мере изменения состава коррозионной среды,, например при накоплении солей железа и снижении концентрации кислоты в процессе травления металлов, а также возможность загрязнения протравленной поверхности металла, что препятствует дальнейшим технологическим операциям (холодной деформации,, нанесению металлических и лакокрасочных покрытий).  [c.81]

Защитные покрытия в основном подразделяются на две группы — неметаллические и металлические. В свою очередь неметаллические покрытия бывают органическими (лаковые, битумные, пластмассовые, эпоксидные, резиновые и др.) и неорганическими (цементные, асбоцементные, окисные, силикатные, фосфатные, сульфидные и др.). Часто в защитных системах применяют комбинации из органических и неорганических покрытий, например фосфатирование перед нанесением лакокрасочного покрытия для улучшения адгезии органического покрытия и одновременно его защитной способности. Металлические покрытия отличаются от органических тем, что они непроницаемы для коррозионной среды. Однако в них имеются дефекты — поры, царапины, посторонние включения и др., которые создают предпосылку для коррозионного воздействия на основной металл. При наличии пор в коррозионном покрытии коррозионное действие агрессивной среды зависит от электрохимического поведения обоих металлов — основного и металла покрытия. По этому признаку покрытия делятся на катодные и анодные. По отношению к стали, например, цинковое покрытие является анодным, а медное — катодным, т. е. цинковое покрытие оказывает защитное действие по отношению к стали, но при этом само разрушается, а медное покрытие в результате гальванического действия повышает скорость коррозионного разрушения стали.  [c.35]

Снимающиеся ингибированные лакокрасочные покрытия предназначены для защиты металлов и металлических изделий, не подлежащих окраске на период монтажа, транспортирования и хранения после выполнения защитных функций покрытие удаляется [20].  [c.193]

Рассмотренные стали обладают примерно одинаковой коррозионной стойкостью в атмосфере и водных средах. Коррозионная стойкость снижается при наличии в составе стали неметаллических включений в виде оксидов, сульфидов, а также при наличии на поверхности прокатной окалины. Во всех случаях применения требуется защита от коррозии окраска, эмалирование, ингибиторы, металлические защитные покрытия. Наиболее эффективным способом защиты в атмосферных условиях для ответственных конструкций является горячее алюминирование или металлизация с последующей покраской. В растворах электролитов и в природных водах эффективна комплексная защита лакокрасочными покрытиями в сочетании с катодной защитой.  [c.67]

Диффузионный барьер эффективный 446, 448 Защитные покрытия лакокрасочные 235, 236, 247 металлические 246 на алюминиевых сплавах 197  [c.508]

Открытые поверхности деталей станций должны иметь защитные (лакокрасочные или металлические) покрытия.  [c.358]

Антикоррозионные покрытия. В широком смысле к антикоррозионным покрытиям относятся все защитные покрытия лакокрасочные металлические, наносимые горячим способом, гальваническим методом, напылением (металлизацией) и др. пленки на основе смазок силикатные эмали окисные и другие пленки и т. д. Здесь описаны лишь некоторые специальные композиции, применяемые в качестве антикоррозионных покрытий.  [c.224]

Защитные пленки, создаваемые на металле путем превращения поверхностного слоя металла в химические соединения. Наиболее распространенными являются оксидные и фосфатные пленки. Образование оксидных пленок (оксидирование) достигается путем химической и электрохимической (анодной) обработки поверхности черных металлов, меди, магния, алюминия. Фосфатные пленки получают на поверхности черных металлов путем химической обработки (фосфатирование) смесями фосфорнокислых соединений. Не,металлические пленки используются для защиты от атмосферной коррозии, а также как грунт при последующем нанесении на поверхность деталей лакокрасочных покрытий.  [c.326]

Защита от коррозии. Наиболее распространенным способом защиты от коррозии является защитное покрытие лакокрасочными и металлическими пленками.  [c.160]

Нанесение защитных покрытий (лакокрасочных, металлических и др.).  [c.446]

Для защиты изделий разработана Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС) для машин, приборов и других технических изделий. Стандартизация в рамках ЕСЗКС предусматривает допустимые и недопустимые контакты металлов, различные неметаллические покрытия — лакокрасочные, пластмассовые, каучуковые, масла и смазки различные металлические покрытия консервационные материалы (масла, смазки и нефтяные ингибированные тонкопленочные покрытия) методы ускоренных испытаний защитных свойств.  [c.262]


Защитные покрытия (пленки) могут быть металлическими, оксидными, битумными, полимерными, лакокрасочными, стеклоэмалевыми, бетонными и др.  [c.238]

Обычно методы борьбы с контактной коррозией включают создание конструкций, исключающих непосредственное соединение разнородных металлов, изоляцию деталей из разнородных металлов друг от друга с помощью материалов, стойких в данной среде (резина, фторопласт, текстолит, полиэтилен и др ). Часто для защиты от контактирующих деталей применяют защитные металлические, лакокрасочные и органические покрытия, а таклче различные смазки, шпаклевки и герметики. Кроме того, от контакта с внешней средой используют механическую (с помощью кожухов и т, д,) и электрохимическую защиту, а иногда защиту с помощью ингибиторов, действие которых сводится к сближению электродных потенциалов контактирующих материалов.  [c.30]

Оценка коррозионной стойкости по времени до появления первого коррозионного очага или определенной плош ади коррозии. При изучении поведения металлов с защитными покрытиями ни показатель массы, ни глубинный показатель не дают надежных результатов. Поэтому часто> определяют время появления первого очага коррозии. Этот метод применим в тех случаях, когда очаг ясно выделяется на фоне неизменившей-ся поверхности, например, при коррозии стальных изделий, покрытых защитными пленками (металлическими, лакокрасочными, фосфатными, оксидными), а также нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов.  [c.59]

Из факта, что катодные контакты для оксидированного материала олее опасны, чем для неоксидированного, не следует делать заключения о необходимости отказа от анодирования. Поскольку эти контакты, независимо от того, оксидируется ли сплав или нет, требуют дополнительной защиты, анодная пленка может служить хорошим подслоем под лакокрасочное покрытие. Но при этом необходимо помнить, что повышенная чувствительность к контактной коррозии оксидированных сплавов вызывает настоятельную необходимость в применении надежных мер защиты. Таковыми могут быть нанесение на контактируемую катодную деталь анодных металлических покрытий, например цинка, кадмия, а также применение специальных прокладок, протекторов и лакокрасочных покрытий, например двух слоев цинкхроматного грунта АЛГ и двух слоев эмали ХВ-16. Выбор защитно-декоративных лакокрасочных покрытий и типовые схемы технологических процессов рассмотрены в работе [62].  [c.170]

Консервация (прилож. 6) заключается в нанесении на металлические детали, не имеющие лакокрасочных покрытий, защитного слоя консервирующей смазки. Консервации подлежат поверхности петель и замков, винты (болты), крепящие боковые щиты, крыши и нижние  [c.118]

Чем ниже сорбция и проницаемость, тем более долговечным является лакокрасочное покрытие, так как в агрессивных средах их химическая устойчивость значительно выше бетона и стали. Отказ систем лакокрасочных покрытий в основном наблюдается, когда пленка становится проницаемой для паров воды, газов, пыли и начинается коррозия уже под защитными покрытиями (рис. 28). При увеличении количества слоев и соответственно толщины проницаемость уменьшается. Однако происходит это до определенного предела — для каждого вида покрытий существует своя критическая толщина, выше которой заметного улучшения защитных свойств не происходит. При увеличении толщины в пленке возрастают внутренние напряжения, снижается адгезия и прочность, в то время как проницаемость мало изменяется. Установлено, что критическая толщина эпоксидных покрытий на металлической поверхности составляет 100—120 мкм, перхлорвиниловой—180 мкм. На бетонной поверхности критическая толщина увеличивается для эпоксидных покрытий до 150—250 мкм, перхлорвиниловых и хлорсуль-фированного полиэтилена — 250 мкм (табл. 16, 17, 18).  [c.68]

Проведенные исследования [41] показали, что ухудшение радио прозрачно сти обтекателей самолетных РЛС связано в основном с проникновением в поверхностные слои и в ячейки сотового каркаса обтекателя влаги, а та1сже нанесение защитных лакокрасочных покрытий, содержащих металлические добавки. При этом происходит ослабление радиоволн из-за потери части электромагнитной энергии, которая поглощается и рассеивается каплями воды, или отражается при наличии участков лакокрасочного покрытия обтекателя с относительно высокой электроприводностью. Проведенные экспериментальные исследования в частотном диапазоне 6… 12 ГГц с помощью панорамного измерителя КСВП и ослабления Р2-60 показали  [c.155]

Для защиты металлов от атмосферной коррозии применяют защитные покрытия металлические [цинк, алюминий, кадмий, многослойные (Си—Ni—Сг)], копсервацноиные смазки, лакокрасочные, фосфатные или комбинации этих покрытий. Перспективно применение атмосферостойки.ч сталей, легированных катодной присадкой — медью. Все более широкое применение находят ингибиторы атмосферной коррозии, которые применяют для защиты изделий при хранении, трансиортировке в контейнерах или при упаковке в оберточную (ингибированную) бумагу.  [c.26]

Для контроля основной характеристики защитных лакокрасочных покрытий — сплошности лакокрасочной пленки — в настоящее время рекомендуется метод Якубовича и Соловьева Этот. метод заключается в том, что по окрашенной поверхности металла проводят кистью, смоченной в 1%-ном растворе поваренной соли. Кисть закреплена металлической манжетой, соединенной с батареей от карманного фонаря. С другим полюсом источника тока испытываемую деталь соединяют через гальванометр. При прохождении кисти над мельчайшим оголенным участком поверхности металла ток проходит через гальванометр, по отклонению стрелки которого определяют наличие пор. Основное неудобство этого метода заключается в том, что при контроле необходимо обеспечить электрический контакт детали с гальванометром. Поэтому метод применим лишь к деталям, на которых имеются неокрашиваемые участки поверхности. При полностью окрашиваемых деталях этот метод допускает лишь выборочный контроль, так как для его применения приходится зачищать покрытие на небольшом участке.  [c.547]

Чистое железо устойчиво по отношению к влаге и воздуху железо, содержащее примеси, разрушается под действием Влаги, углекислого газа и кислорода воздуха (коррозия железа). Для уменьшения коррозийных потерь железа широко применяются защитные покрытия — лакокрасочные или металлические (цинкование, лужение, никелирование, хромирование). Растворяется в разбавленных кислотах (концентрированная азотная кислота пассивирует железо) е реагирует со щелочами. С кислородом дает два оснопных окисла закись желе а FeO и окись железа FejOg, которым соответствуют гидрат закиси Fe(OH)j и гидрат окиси Fe(OH)j.  [c.385]

Защитное действие хромата циклогексиламина проверено на образцах и изделиях, представляющих собой сочетания черных и цветных металлов частично луженом сером чугуне, стали со свинцовистой бронзой, оцинкованной стали, никелированной стали и алюминиевомарганцевой бронзы с баббитом, меди и латуни как в чистом виде, так и с металлическими и лакокрасочными покрытиями.  [c.102]

Защитные покрытия наносят на поверхность изделий из различных материалов для предотвращения коррозии, придания им декоративного вида, создания специальных поверхностных свойств (электропроводности, теплопроводности, электроизоляционных, магнитных и немагнитных свойств, светоотражающей и светопоглощающей способности, износостойкости и др.). Для защиты от коррозии используются металлические, неметаллические неорганические (оксидные, фосфатные, фторидные и др.) и органические, лакокрасочные и другие защитные покрытия.  [c.112]



Защита металлов лакокрасочными покрытиями

В судостроении для защиты от коррозии наиболее широко применяют лакокрасочные покрытия. Пленкообразующая основа большинства таких покрытий относится к органическим соединениям.

По сравнению с другими видами защитных покрытий, используемых для тех же целей, лакокрасочные покрытия имеют следующие преимущества.
1. Лакокрасочные покрытия стоят в несколько раз дешевле, чем защитные покрытия других типов (гальванические, пласти-золи, пластмассовые и др.).
2. Процесс нанесения лакокрасочных покрытий менее сложен по сравнению с нанесением других видов защитных покрытий. Окраска может быть выполнена на изделиях любого размера.
3. Правильный подбор лакокрасочных материалов, технология их нанесения и схема окраски обеспечивают возможность длительной (от 1,5 до 2-х лет) защиты изделия от коррозии.
4. В случае повреждения или разрушения лакокрасочного покрытия его можно возобновить значительно легче и быстрее, чем покрытия других типов.
5. Путем соответствующего подбора красок и технологии их нанесения можно получить покрытия, обладающие практически любыми требующимися в судостроении свойствами (кислотостойкие, щелочеустойчивые, бензостойкие, негорючие, необрастающие и др.), а также имеющие желаемый цвет и красивый внешний вид.
6. Лакокрасочные покрытия могут быть легко совмещены с другими способами защиты (например, протекторной, фосфатными и оксидными покрытиями), что позволяет значительно увеличить защитную способность последних.

При выборе способа защиты необходимо учитывать те условия, в которых будет находиться изделие при эксплуатации.

Поэтому, для окраски судов должны применяться покрытия, обладающие в первую очередь высокой водостойкостью.

Защитные свойства лакокрасочного покрытия зависят от способности покрытия изолировать окрашенную поверхность, от влияния внешней среды, от химического взаимодействия покрытия или отдельных компонентов, входящих в его состав, с окрашенным металлом, а также от технологии выполнения окрасочных работ.

Для изоляции поверхности металла от действия внешней среды необходимо, чтобы нанесенное покрытие было сплошным, не набухающим в воде, лишенным пор и обладающим высокой адгезией к окрашенной поверхности. На практике, даже при многослойной окраске, не удается полностью изолировать окрашиваемую поверхность от действия влаги и кислорода воздуха, вследствие неизбежного наличия в пленке краски пор, способности ее к набуханию и постепенного ухудшения адгезии покрытия к поверхности металла. Кроме того, даже высококачественные покрытия при эксплуатации стареют, на них появляются поры и трещины, резко снижающие защиту металла от коррозии. Особенно опасны разрушения краски в тех случаях, когда на поверхности стали имеются остатки окалины, неизбежно создающие на металле анодные и катодные участки. Нанесение защитной окраски изолирует окалину, прекращая коррозионные процессы. Однако при повреждении защитного слоя немедленно начинается коррозия металла, приводящая к появлению глубоких местных разрушений. Неблагоприятное влияние окалины на металл на некоторое время можно ослабить применением протекторных грунтов, которые затем перекрывают антикоррозионной краской. В этом случае при повреждении защитного слоя начинается коррозия протекторного грунта. Однако как только он разрушится, немедленно начнется коррозия основного металла. Поэтому наличие на стальной поверхности остатков окалины и окраска по ним в любом случае недопустимы.

Рис. 1. Схема процессов коррозии стали при наличии окалины.
а — разрушение стали при наличии остатков окалины; б — защита анодных участков лакокрасочной пленкой; в — коррозия стали при повреждении защитного слоя краски; г — нанесение протекторного грунта на стальной лист; д — коррозия протекторного грунта при его повреждении без разрушения стали

Для того чтобы защитить окрашенную поверхность путем химического взаимодействия лакокрасочного покрытия с металлом, необходимо применять краски, в состав которых входят пигменты, способные замедлять коррозию металла. Это свойство пигментов называется ингибирующей способностью.

Цинковый крон является одним из универсальных замедлителей коррозии для стали и легких сплавов, но только в нейтральной или слабо щелочной среде. В кислой среде, наоборот, он увеличивает коррозию. Очень эффективно при окраске стальных поверхностей применение свинцового сурика. Несколько хуже действует свинцовый крон и окись цинка. В присутствии перечисленных пигментов в пленкообразующей основе появляются мыла жирных кислот, они резко уменьшают водонабухае-мость лакокрасочного покрытия, повышая этим его защитные свойства. Замедляющее коррозию действие цинковой пудры объясняют электрохимической протекторной защитой, потому что цинк по отношению к железу является анодом. В связи с тем, что после окраски цинковая пудра только частично контактирует с металлом, так как она изолирована пленкой связующего, протекторное действие красок, содержащих этот пигмент, наиболее полно проявляется после набухания пленки под влиянием влаги.

Замедляющее влияние на коррозию красок, содержащих алюминиевую пудру, не всегда можно объяснить только электрохимической протекторной защитой. Высокие антикоррозионные свойства таких красок в значительной степени зависят от их малой водонабухаемости и проницаемости, вследствие чешуйчатого строения частиц алюминиевой пудры. Причину этого легко понять из содержания рис. 2, на котором жирной линией показан путь молекулы влаги или раствора из окружающей среды к металлу. В непигментированном покрытии этот путь равен толщине покрытия, в пигментированном — он во много раз больше.

Рис. 2. Схема проникновения молекул воды через различные покрытия:
а — непигментированную пленку лака; б — краску, содержащую обычный пигмент; в — краску, содержащую алюминиевую пудру

Рис. 3. Причины быстрого появления коррозии при неправильной очистке стали
1 — выступы, на которых в первую очередь появляется коррозия; 2 — краска; 3 — грунт; 4 — сталь

Наблюдениями установлено, что лакокрасочные покрытия, содержащие в своем составе пигменты, являющиеся замедлителями коррозии, оказывают защитное действие на окрашенную металлическую поверхность даже после повреждения покрытия.

Если лакокрасочное покрытие обладает водонабухаемостью, то при наличии в нем пигмента — замедлителя коррозии — антикоррозионные свойства будут лучше, чем у пленки покрытия, содержащего нейтральный пигмент.

Следовательно, для увеличения защитной способности лакокрасочного покрытия должны применяться материалы, обладающие малой водонабухаемостью, а также низкой водо- и газопроницаемостью. Так как достигнуть полной изоляции металла за счет пленки практически невозможно, в состав красок необходимо вводить пигменты — замедлители коррозии.

Большое значение для лакокрасочных покрытий имеет технология их нанесения. Основные требования, обеспечивающие хорошее качество покрытия, заключаются в следующем:
1. Окрашиваемые поверхности должны быть сухими и полностью очищенными от всяких загрязнений.
2. Окраска должна производиться в сухую погоду при температуре и относительной влажности воздуха, установленной для применяемого покрытия.
3. При окраске должна быть полностью нанесена рекомендованная схема.
4. Окраска должна производиться методом, указанным в технологии, с применением рекомендованного для этого инструмента.
5. Эксплуатация окрашенного судна должна быть начата только после полного высыхания всех нанесенных слоев краски.

Очень важно очистку металла выполнить так, чтобы на поверхности не появилось значительных выступов и впадин с острыми краями.

На выступающие участки практически невозможно нанести слой краски нужной толщины. Поэтому при эксплуатации здесь происходит быстрое разрушение защитного покрытия. Впадины также являются причинами быстрого разрушения защитного покрытия, так как скапливающаяся в них краска не успевает достаточно хорошо просохнуть. При попадании воды на эти участки полувысохшая краска набухает и быстро разрушается.

При соблюдении технологии окрасочных работ рекомендуемые краски обеспечивают защиту подводной части от коррозии на 24—30 мес., от обрастания — на 12—18 мес.; защиту района переменной ватерлинии — на 4—8 мес., надводного борта и надстроек — на 6—10 мес., палубных механизмов — на 3—6 мес. Это не значит, что при эксплуатации судна покрытие не требует дальнейшего ухода. Для того чтобы сохранить его, места с механическими повреждениями, неизбежными при эксплуатации, должны быть немедленно очищены, покрыты грунтом и окрашены. Загрязненные поверхности необходимо периодически промывать.

Защитные покрытия лакокрасочные — Справочник химика 21


    Применение перхлорвинила. Перхлорвинил широко применяется в лакокрасочной промышленности для производства лаков и эмалей, в том числе стойких к атмосферным воздействиям и агрессивным средам. Перхлорвинил используют в химической промышленности для защитного покрытия химической аппаратуры. Он широко используется для получения синтетического волокна хлорин, из которого изготавливают фильтровальные ткани, канаты, ленты для транспортеров, рыболовные сети, ткани для спецодежды и лечебного белья. [c.35]

    Неметаллические защитные покрытия могут быть как неорганическими, так и органическими. Защитное действие этих покрытий сводится в основном к изоляции металла от окружающей среды. В качестве неорганических покрытий могут быть неорганические эмали, оксиды металлов, соединения хрома, фосфора и др. К органическим относятся лакокрасочные покрытия, покрытия смолами, пластмассами, полимерными пленками, резиной. [c.220]

    БСЭ, Защитные покрытия, лакокрасочные покрытия, лаки, краски . [c.52]

    Традиционные лакокрасочные материалы защищают лишь за счет барьерного и адгезионного факторов, которые не в состоянии обеспечить надежную и длительную защиту, так как полимерные пленки не могут быть абсолютно непроницаемыми для молекул воды и небольших агрессивных ионов, например ионов хлора п фтора. Уже довольно давно было предложено повышать защитные свойства лакокрасочных покрытий путем введения в них так называемых пассивирующих пигментов — таких твердых минеральных порошкообразных веществ, части цы которых при контакте с поверхностью металла облагораживают его потенциал и тем самым делают металл более устойчивым к коррозии. Однако у пассивирующих пигментов есть ряд недостатков. Важнейшие из них следующие. [c.64]

    Защитными покрытиями (лакокрасочными, цинковыми). [c.4]

    Примерами исправимых дефектов являются выход истинного размера диаметра вала за наибольший предельный размер, повреждение защитного покрытия (лакокрасочного, кадмиевого, хромового и т. п.), шероховатость поверхности ниже класса, предусмотренного техническими условиями (при условии, что после доводки поверхности изделия до заданной степени шероховатости размеры изделия будут в пределах допуска), локальные непровары, неправильная регулировка приборов и т. д. [c.9]

    Для снижения потерь металла и предохранения изделий от коррозии наряду с использованием химически стойких материалов широко применяются различные виды защитных покрытий лакокрасочные, металлические, оксидные и ряд других. [c.3]


    По современным воззрениям защитное действие лакокрасочного покрытия объясняется торможением процессов электрохимической коррозии на границе раздела металл—покрытие. Но трактуется это явление различно. [c.25]

    Под отделкой древесины принято понимать создание на ее поверхности декоративно-защитных покрытий лакокрасочными или пленочными материалами. В зависимости от декоративных (оптических) свойств различают прозрачные покрытия, под которыми видна древесина, и непрозрачные, скрывающие цвет и строение древесины. [c.167]

    На электрические контакты после их соединения следует наносить защитное покрытие (лакокрасочное, на основе пластика, герметизирующее). [c.367]

    Защитные покрытия. Окраске при ремонте подлежат ранее окрашенные участки поверхности насоса или его составные части, на которых вследствие коррозии, эрозии, механического или другого воздействия разрушены лакокрасочные покрытия. Поверхность подлежит полной окраске с удалением ранее нанесенного покрытия, если дефекты покрытия занимают более 50% площади. Полной окраске без удаления покрытия подлежит наружная поверхность корпуса насоса, если участки ремонтной окраски отличаются по цвету от ранее окрашенных. [c.129]

    Влияние проницаемости и адгезии полимерных покрытий к металлу на скорость развития коррозионного процесса под защитной пленкой, — Лакокрасочные материалы и их применение , 1966, № 5, с. 31—35. Авт. Наумова С. Ф., Гарбер В. Д., Михайловский Ю. Н., Зубов П. И. [c.279]

    ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ — поверхностные покрытия, защищающие металл, сплавы, различные изделия от коррозии, окисления, насыщения газами и др. Для этого применяют анодирование, никелирование, оксидирование, хромирование, меднение лакокрасочные, гальванические, пластмассовые, гуммированные покрытия и др. [c.100]

    Следует учитывать и атмосферные влияния, например, при выборе подходящего лакокрасочного материала. Можно эффективно ограничить воздействие ультрафиолетовой части солнечного света на старение полимерных покрытий, применяя, например, алюминиевый пигмент или окись железа. Хлоркаучуковые покрытия имеют низкую стойкость в атмосферных условиях. Целесообразно частично заменять их эпоксидными покрытиями. Защита нагреваемых стальных поверхностей в открытом пространстве очень сложна, особенно в тех случаях, когда оборудование не эксплуатируется в течение длительного времени. Защитное покрытие должно быть не слишком толстым, так как оно по тепловому расширению значительно отличается от основного материала, и в то же время не слишком тонким, чтобы противостоять атмосферным влияниям. Поверхности, подверженные периодическому или постоянному воздействию воды, также должны быть снабжены тщательно выбранной защитой. Конструкции, подверженные вибрации, следует защищать эластичными лакокрасочными покрытиями. Нельзя забывать о том, что атмосферные условия оказывают неблагоприятное влияние на грунтовые лакокрасочные покрытия и их воздействие на последние должно быть как можно более кратковременным. [c.94]

    Сплошность защитных покрытий определяют по отсутствию пробоя при электрическом напряжении, составляющем 5 кВ на 1мм толщины покрытия, включая обертку. Исключение составляют защитные покрытия на основе эпоксидных красок и стеклоэмалей, для которых электрическое напряжение составляет 2 кВ на всю толщину, для лакокрасочных покрытий — 1 кВ на всю толщину [5]. [c.36]

    Представляют интерес исследования, выполненные во ВНИИСТе по изысканию бесшовных защитных покрытий для газо- и нефтепроводов на основе лакокрасочных систем, не содержащих растворителей. Такие покрытия характеризуются высокой плотностью, незначительной усадкой, почти полным отсутствием пор и каналов, высокой химической стой- [c.82]

    Погуляй В. Е., Михайловский Ю. Н. Сравнительная оценка защитных свойств битумных и битумно-эпоксидных покрытий. — Лакокрасочные материалы и их применение , 1966, № 2. [c.116]

    Роль лакокрасочной защиты возрастает в связи с тем, что постоянно повышается качество лакокрасочных материалов, возрастает долговечность защитных покрытий, снижается благодаря новым технологическим приемам нанесения стоимость окрасочных работ. [c.8]

    Для повышения срока службы защитных покрытий при подготовке поверхности необходимо как можно тщательнее удалять окалину и ржавчину. При механической очистке срок службы четырехслойной системы лакокрасочного покрытия составляет примерно 2,3 года, на травленой стальной поверхности — 8,2 года. [c.63]

    Перечень металлов, пригодных для нанесения покрытий, и основных металлов, на которые наносят покрытия, почти неограничен. Толщина покрытий в зависимости от предъявляемых к покрытию требований колеблется от нескольких десятков микрометров для защитных покрытий, на которые в дальнейшем наносится лакокрасочное покрытие, до нескольких миллиметров для покрытий с высокой степенью защиты от коррозии, износа и повреждений. [c.81]

    Новый тип этого материала хайпалон-40 обладает лучшими технологическими, а также механическими свойствами, как сопротивление разрыву и раздиранию, стойкость к абразивному износу, удлинение и остаточная деформация при сжатии [40]. Можно ожидать, что более низкая стоимость приведет к более широкому использованию этого материала в таких областях, как производство покрышек с белыми стенками, защитные покрытия, промышленные лакокрасочные материалы и цветные верха автомобилей. [c.217]


    В зависимости от метода нанесения защитного покрытия лакокрасочный материал должен иметь определенную рабочую вязкость, обеспечивающую возможность получения качественного покрытия. Если вязкость материалов превышает величину, принятую технологическим режимом для данного способа их нанесения, то трудно нанести тонкую лаковую лленку равномерной толщины. [c.304]

    Резервуары с защитными покрытиями имеют ряд конструктивных особенностей корпуса футерованных резервуаров делают сваренными встык и толщины стенок увеличивают для придания им жесткости. Плоские днища больших резервуаров укрепляют балками. Резервуары обычно футеруют кислотоупорным кирпичом по непроницаемому подслою. Для удобства футеровки в нижней части делают люк бoльиJoгo диаметра (не меиее 800 мм), который закладывают кирпичом после выполнения работ. Крышу резервуара защищают каким-либо лакокрасочным покрытием, причем для удобства защиты опорные балки целесообразно выносить на наружную поверхность кровли. Так как лакокрасочное покрытие пе гарантирует достаточно надежной защиты поверхности, хождение по крыш- [c.118]

    В соответствии с взглядами Н. Д. Томашова, В. С. Киселева и М. М. Гольдберга, защитные свойства антикоррозионных лакокрасочных покрытий складынаются из многих факторов адгезионной способности пленки, ее сплошности, степени набухаемости, пассивирующего действия содержащихся в ней пигментов на металл, значения pH в пленке и др. Поэтому объяснить механизм защитного действия лакокрасочного покрытия влиянием только одного из перечисленных факторов нельзя, и его количественная оценка не может однозначно характеризовать защитную эффективность покрытия. Критерием защитной способности должна служить скорость протекания процесса электрохимической коррозии металлической поверхности под лакокрасочной пленкой [17].  [c.27]

    Теории электрохимической коррозии н пасснвиостн металлов лежат в основе методов их защиты от коррозии. К числу их относятся методы, направленные на снижение тока коррозии за счет повышения поляризации коррозионных процессов. Например, повышение водородного перенапряжения введением в коррозионную среду специальных веществ — ингибиторов — резко снижает растворение металла при коррозии с водородной деполяризацией. Предварительное удаление кислорода из агрессивной среды способствует снижению коррозионного тока. Широкое распространение получило нанесение защитных покрытий па поверхность металла металлических, лакокрасочных, полимерных, пленок из труднорастворимых соединений металлов (оксиды, фосфаты) и т. п. Высокой коррозионной устойчивостью обладают металлические сплавы (например, нержавеющие стали), поверхность которых находится в пассивном состоянии. Существуют электрические методы защиты металлов от коррозии, связанные с применением поляризующего тока. Металлу задается потенциал, при котором процесс его растворения исключается или ослабляется. Например, защищаемый металл поляризуется катодно, а анодом служит дополнительный кусок металла. Электрические методы применяются при защите крупных стационарных сооружений. [c.520]

    Состояние и чистота обработки контролируемой поверхности. Чувствительность методов зависит от чистоты обработки контролируемой поверхности и наличия на ней защитных покрытий. В наибольшей степени это относится к магнитнопорошковым и капиллярным методам. Шероховатость поверхности детали для эффективного применения ультразвукового и капиллярного методов должна быть не более 20, магнитного и токови.хревого — не более 80. Для обнаружения трещин при капиллярном контроле необходимо обязательно удалять лакокрасочное покрытие. Токовихревой контроль возможен при наличии неметаллических покрытий толщиной не более 0,5 мм, металлических 1емагпит-ных — толщиной не более 0,2 мм. [c.487]

    Введением ингибирующих присадок может быть обеспечено также повышение защитной способности лакокрасочных покрытий. Так, модифицированные сульфонатами и серофосфорсодержащими веществами изолирующие глифталевые грунтовки по своим защитным свойствам не уступают пассивирующим, модифицированным фосфатом хрома, хроматом кальция, хроматом свинца, тетраоксихроматом цинка, но по сравнению с последними не содержат токсичных хроматов, которые, кроме того, легко восстанавливаются с образованием трехвалентного хрома, не принимающего участия в процессе ингибирования. [c.176]

    Сопрунюк Н.Г. Повышение защитной способности лакокрасочных покрытий с помощью ингибированных присадок. — Физико-химическая механика материалов. Киев, Наукова думка, 1984, т. 20, № 4, с. 103-105. [c.210]

    О механизме защитного действия лакокрасочных покрытий на железе. — Защита металлов , 1968, № 2. Авт. Ц, Б. Айзенфельд, Л. С. Буй-лина, И. А. Скобелева, А. Н. Красильщиков. [c.115]

    Ницберг Л. В., Якубович С. В., Колотыркин Я. М. Электрохимические исследования защитных свойств лакокрасочных материалов и покрытий по стали в среде электролитов. — Лакокрасочные материалы и их применение , 1960, N5 1, [c.116]

    Ницберг Л. В., Якубович С. В,, Колотыркин Я. М. Определение оптимального содержания пассивирующих пигментов в красках и эффективной толщины защитных покрытий электрохимическими методами, — Лакокрасочные материалы и их применение , 1961, № 1, [c.116]

    Розенфельд И. Л., Бурьяненко В. Н., Жигалова К- А. Результаты исследования защитных свойств лакокрасочных покрытий емкостно-омиче-ским методом. — Лакокрасочные материалы и их применение , 1966, Ко 5. [c.116]

    Прежде всего, он самый простой в технологическом плане, его можно применять для защиты практически любого изделия. Окрашивание позволяет сочетать про-тивокоррдзионную защиту с декоративной отделкой, требует относительно невысоких затрат. Кроме того, лакокрасочные покрытия проще, чем другие виды защитных покрытий, отремонтировать в случае их разрушения или заменить. [c.7]

    Из этих лакокрасочных материалов формируются трещиностойкие и вибростойкие защитные покрытия, в которых и ощущается пока наибольщий дефицит. [c.35]

    Тип краски, число слоев и суммарную толщину покрытия определяют с учетом коррозивности среды. Важно, чтобы грунт, промежуточный слой и верхний слой краски были совместимы. Существуют специальные указания для выбора лакокрасочной системы в различных случаях, например Примеры апробированных систем для защиты от ржавления в Правилах для стальных конструкций (BSK), опубликованных Шведским национальным управлением планирования и строительства Практический свод противокоррозионных защитных покрытий на железных и стальных конструкциях в Британском стандарте BS 5493 1977 Руководство по окрашиванию стальных конструкций опубликовано Советом по окрашиванию стальных конструкций (SSP ) в США. [c.87]


ГОСТ 9.402-2004 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

Главная / Подготовка металлоизделий / ГОСТ 9.402-2004 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 9.402-2004 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION
(ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ГОСТ 9.402-2004

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

Москва

Стандартинформ
2005

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1. РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт лакокрасочных покрытий с опытным машиностроительным заводом «Виктория» (ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ «Виктория»)

2. ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

3. ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 26 от 8 декабря 2004 г.)

За принятие стандарта проголосовали:

Краткое наименование страны по MK (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Азербайджан

AZ

Азстандарт

Армения

AM

Армстандарт

Беларусь

BY

Госстандарт Республики Беларусь

Казахстан

KZ

Госстандарт Республики Казахстан

Кыргызстан

KG

Кыргызстандарт

Молдова

MD

Молдова-Стандарт

Российская Федерация

RU

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

Таджикистан

TJ

Таджикстандарт

Туркменистан

TM

Главгосслужба «Туркменстандартлары»

Узбекистан

UZ

Узстандарт

Украина

UA

Госпотребстандарт Украины

4. В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного Руководства ИСО/МЭК 21:1999 «Принятие международных стандартов в качестве региональных или национальных стандартов»

5. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июня 2005 г. № 149-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-2004 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

6. ВЗАМЕН ГОСТ 9.402-80

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

Введение

Незащищенные покрытиями металлы (черные и цветные) при эксплуатации в условиях умеренного, морского, тропического климата (в атмосфере или в помещении) подвергаются коррозии, которая может привести к их разрушению. Поэтому для защиты от коррозии, а также для придания изделиям декоративного вида металлические поверхности защищают с помощью лакокрасочных покрытий.

В технологическом процессе окрашивания металлических поверхностей первой операцией является подготовка поверхности. Подготовка поверхности — многостадийный процесс. В зависимости от количества стадий результатом подготовки поверхности может быть очистка поверхности или дополнительное химическое преобразование металлической поверхности с образованием конверсионных покрытий (хроматных, фосфатных, оксидных).

Конверсионные покрытия за счет своих изоляционных свойств ингибируют механизм подпленочной коррозии и улучшают физико-механические свойства последующего лакокрасочного слоя, что позволяет противостоять коррозионным процессам и обеспечивать требуемый срок службы изделия.

Настоящий стандарт не только устанавливает требования к качеству окрашиваемой поверхности, но и содержит рекомендации по технологическим процессам подготовки поверхности, позволяющим получать требуемое качество.

Характеристики лакокрасочных покрытий в большой степени зависят от состояния поверхности, подготовленной к окрашиванию. Основными факторами, влияющими на эти характеристики, являются наличие ржавчины, окалины, загрязнений (пыль, масла, соли, влага), качество конверсионных покрытий. В настоящем стандарте регламентированы требования к состоянию металлических поверхностей, подлежащих окрашиванию.

В данном стандарте основное внимание уделено технологическим процессам химической подготовки поверхности. Даны рекомендации по выбору технологических процессов подготовки поверхности в зависимости от типа металла и условий эксплуатации окрашенных изделий. Механическая подготовка поверхности представлена в виде обзора существующих методов. Относительно области применения, эффективности и ограничений механической подготовки поверхности приведены ссылки на международные стандарты.

При выборе типа неметаллических неорганических покрытий, используемых для окрашивания цветных металлов и их сплавов, нужно руководствоваться ГОСТ 9.303-84. В настоящем стандарте установлены требования только к фосфатным покрытиям на черных металлах.

Технологические процессы подготовки поверхности цветных металлов: оксидирование, анодное окисление и хроматирование алюминия, хроматирование цинка и кадмия приведены в ГОСТ 9.305-84.

В стандарте приведены основные термины и определения, относящиеся к подготовке поверхности. Оценка поверхности, подготовленной к окрашиванию, дана в соответствии с международными стандартами. В стандарте приведены ссылки на основные международные стандарты по подготовке поверхности стальных подложек перед окрашиванием.

В настоящий стандарт включены требования охраны здоровья и безопасности персонала и защиты окружающей среды.

Настоящий стандарт не затрагивает финансовые вопросы, но несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий, так как некачественная подготовка поверхности изделий существенно снижает срок службы лакокрасочного покрытия.

Введение настоящего стандарта будет способствовать оптимизации технологических процессов подготовки поверхности в промышленности, что несомненно приведет к повышению качества окрашивания.

Содержание

1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3. Термины и определения

4. Общие требования

5. Подготовка поверхности

6. Контроль качества подготовки поверхности

7. Требования к работам, выполняемым при подготовке поверхности

Приложение А (рекомендуемое) Определение общего загрязнения стальных изделий

Приложение Б (справочное) Методы удаления загрязнений

Приложение В (рекомендуемое) Составы и режимы технологических растворов химической подготовки поверхности

Приложение Г (обязательное) Требования к качеству исходной воды, используемой для приготовления технологических растворов

Приложение Д (рекомендуемое) Контроль и корректирование составов, используемых для подготовки поверхности

Приложение Е (справочное) Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности к окрашиванию

Библиография

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

Unified system of corrosion and ageing protection.
Paint coatings. Metal surface preparation for painting

Дата введения — 2006-01-01

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на изделия, детали, сборочные единицы и полуфабрикаты (далее — изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает общие требования к качеству поверхности изделий, предназначенных к окрашиванию, и технологии подготовки поверхности, в том числе к окрашиванию методами катодного и анодного электроосаждения и к нанесению порошковых покрытий.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.008-82 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения

ГОСТ 9.010-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования. Методы контроля

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.072-77 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.305-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий

ГОСТ 9.314-90 Единая система защиты от коррозии и старения. Вода для гальванического производства и схемы промывок. Общие требования

ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.410-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы

ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75 Система стандартов безопасности труда. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.010-82 Система стандартов безопасности труда. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации

ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.004-74 Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Технические условия

ГОСТ 12.4.010-75 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.013-85* Система стандартов безопасности труда. Очки защитные. Общие технические условия

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97 Система стандартов безопасности труда. Очки защитные. Общие технические условия.

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.023-84 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые. Общие технические требования и методы контроля

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 12.4.029-76 Фартуки специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.034-2001 (ЕН 133-90) Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.068-79 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования

ГОСТ 12.4.099-80 Комбинезоны женские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия

ГОСТ 12.4.100-80 Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия

ГОСТ 12.4.121-83 Система стандартов безопасности труда. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия

ГОСТ 12.4.131-83 Халаты женские. Технические условия

ГОСТ 12.4.132-83 Халаты мужские. Технические условия

ГОСТ 12.4.137-84 Обувь специальная кожаная для защиты от нефти, нефтепродуктов, кислот, щелочей, нетоксичной и взрывоопасной пыли. Технические условия

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 701-89 Кислота азотная концентрированная. Технические условия

ГОСТ 857-95 Кислота соляная синтетическая. Технические условия

ГОСТ 1381-73 Уротропин технический. Технические условия

ГОСТ 1625-89 Формалин технический. Технические условия

ГОСТ 2184-77 Кислота серная техническая. Технические условия

ГОСТ 2263-79 Натр едкий технический. Технические условия

ГОСТ 2567-89 Кислота фтористоводородная техническая. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 2874-82* Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством

* В Российской Федерации действует СанПиН 2.1.4.1074-2001 Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества.

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3647-80 Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля

ГОСТ 3956-76 Силикагель технический. Технические условия

ГОСТ 4147-74 Реактивы. Железо (III) хлорид 6-водный. Технические условия

ГОСТ 4148-78 Реактивы. Железо (II) сернокислое 7-водное. Технические условия

ГОСТ 4197-74 Реактивы. Натрий азотистокислый. Технические условия

ГОСТ 4204-77 Реактивы. Кислота серная. Технические условия

ГОСТ 4220-75 Реактивы. Калий двухромовокислый. Технические условия

ГОСТ 4233-77 Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия

ГОСТ 4461-77 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия

ГОСТ 5100-85 Сода кальцинированная техническая. Технические условия

ГОСТ 5272-68 Коррозия металлов. Термины

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6552-80 Кислота ортофосфорная. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 8505-80 Нефрас-С 50/170. Технические условия

ГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 9485-74 Железо (III) сернокислое 9-водное. Технические условия

ГОСТ 9976-94 Трихлорэтатилен технический. Технические условия

ГОСТ 10678-76 Кислота ортофосфорная термическая. Технические условия

ГОСТ 11078-78 Натр едкий очищенный. Технические условия

ГОСТ 11964-81 Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия ГОСТ 12265-78 Сапоги резиновые формовые, защищающие от нефти, нефтепродуктов и жиров. Технические условия

ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-3-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 20010-93 Перчатки резиновые технические. Технические условия

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 26319-84 Грузы опасные. Упаковка

ГОСТ 27597-88 Изделия электронной техники. Метод оценки коррозионной стойкости ГОСТ 27651-88 Костюмы женские для защиты от механических воздействий, воды и щелочей. Технические условия

ГОСТ 27652-88 Костюмы мужские для защиты от кислот. Технические условия

ГОСТ 27653-88 Костюмы мужские для защиты от механических воздействий, воды и щелочей. Технические условия

ГОСТ 27654-88 Костюмы женские для защиты от кислот. Технические условия

ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия

Примечание. При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю «Национальные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 9.008, ГОСТ 9.072, ГОСТ 12.0.002, ГОСТ 5272, ГОСТ 17.1.1.01, а также следующие термины с соответствующими определениями.

3.1. Подготовка поверхности: Обработка основного покрываемого металла механическим, электрохимическим и/или химическим способом с целью улучшения адгезии лакокрасочного материала и коррозионных свойств окрашенной поверхности.

3.2. Ржавчина: Видимые продукты коррозии, состоящие, в случае черных металлов, главным образом, из гидратированных оксидов железа.

3.3. Окалина: Толстый слой оксидов, образующийся в процессе выплавки или горячей обработки стали.

3.4. Степень загрязнения: Общее количество загрязнений: масляных, смазочных, солей, пыли на единице площади обрабатываемого изделия.

3.5. Степень окисления: Условно оцениваемые коррозионные поражения поверхности основного обрабатываемого металла, имеющие различную химическую и физическую природу.

3.6. Степень очистки от оксидов: Условно оцениваемые коррозионные поражения поверхности металла после обработки одним из способов удаления оксидов.

3.7. Точка росы: Температура, при которой влага из воздуха конденсируется на твердой поверхности.

3.8. Вторичная коррозия: Небольшое образование ржавчины на поверхности стали в результате подготовки поверхности.

3.9. Конверсионное покрытие: Неметаллическое неорганическое покрытие, полученное в результате химического или электрохимического взаимодействия металла с раствором. В состав конверсионного покрытия входят ионы обработанного металла.

4. Общие требования

4.1. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура окружающей среды должна быть не ниже 15 °С, а относительная влажность воздуха — не более 80 %.

При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре окружающей среды не ниже 5 °С.

Температура стальной поверхности, прошедшей подготовку поверхности к окрашиванию, должна быть на 3 °С выше точки росы.

Примечание. Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре окружающей среды ниже 5 °С, проводят по согласованию с заказчиком для кратковременной защиты. Классификацию изделий по габаритам — по ГОСТ 9.410.

4.2. Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и их паров.

4.3. После подготовки поверхности изделия незамедлительно окрашивают. При необходимости хранение изделий после подготовки поверхности проводят при условиях, исключающих загрязнение поверхности и коррозию.

Сроки хранения:

— при отсутствии неметаллических неорганических покрытий (фосфатного, хроматного и др.) — не более 16 ч;

— при наличии неметаллических неорганических покрытий — не более 72 ч для изделий, окрашиваемых жидкими лакокрасочными материалами, и не более 16 ч

— для изделий, окрашиваемых электро-осаждаемыми (ката- и анофорезными) и порошковыми полимерными материалами.

4.4. На поверхностях изделий, подлежащих подготовке к окрашиванию, не допускаются заусенцы, острые кромки радиусом менее 2,0 мм, сварочные брызги, наплывы пайки, прижоги, остатки флюса.

Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхностях невидовых деталей допускается, если это установлено НД на изделие.

4.5. На поверхности литых изделий не допускаются неметаллические макровключения, пригары, нарушения сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением указанных в НД на отливки.

4.6. Горячеоцинкованный прокат под окрашивание изготавливают по НД, в которой предусматривают промасливание, но без пассивации и без узора кристаллизации.

4.7. Поверхности, подлежащие подготовке к окрашиванию, классифицируют по степеням загрязнения (таблица 1) и окисления ( таблица 2 ).

Таблица 1

Степени загрязнения и характеристики загрязненной поверхности

Степень загрязнения

Характеристика загрязненной поверхности

Первая

Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью, до 2 г/м 2

Вторая

Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст свыше 2 г/м 2

Примечание. Степени загрязнения изделий определяют гравиметрическим методом согласно приложению А .

Таблица 2

Степени окисления и характеристики окисленной поверхности

Степень окисления

Характеристика окисленной поверхности

А

Поверхность стали почти полностью покрыта прочно сцепленной с металлом прокатной окалиной, но почти без ржавчины

В

Поверхность стали начала ржаветь, от нее начинает отставать прокатная окалина

С

Поверхность стали с отставшей в результате коррозии прокатной окалиной, или с которой окалина была удалена; на поверхности при визуальном осмотре наблюдаются отдельные питтинги

D

Поверхность стали с отставшей в результате коррозии прокатной окалиной, на которой наблюдается питтинг на всей поверхности при визуальном осмотре

4.8. Рекомендуется марку, тип и количество консервационных и технологических (прокатных) масел согласовывать с изготовителем металла.

Шероховатость металлических поверхностей — по ГОСТ 2789 и ГОСТ 9.032.

4.9. Для 1-го и 2-го классов покрытий по ГОСТ 9.032 допускается применение холоднокатаной стали с 1-й группой отделки поверхности по ГОСТ 9045 с содержанием поверхностного углерода не более 7 мг/м 2 а поверхности. Данные показатели согласовываются между потребителем и изготовителем стали.

4.10. Оценку окисления поверхности цветных металлов и сплавов устанавливают с учетом рекомендаций приложения 2 ГОСТ 27597.

5. Подготовка поверхности

5.1. Основной целью подготовки поверхности является удаление с нее веществ, препятствующих окрашиванию и ускоряющих коррозионные процессы, а также получение поверхности, обеспечивающей требуемую адгезию с металлической подложкой лакокрасочного покрытия.

5.2. Подготовка поверхности состоит из ряда операций, первой из которых является очистка от загрязнений. Очистку допускается проводить механическими, химическими (при помощи питьевой воды, растворителей, химических продуктов), термическими (пламенем или отжигом) методами. Методы удаления загрязнений приведены в приложении Б .

5.3. Химические методы подготовки поверхности в основном используют на предприятиях автомобилестроения, машиностроения, приборостроения, производства бытовой техники и др. Механические методы подготовки поверхности используют при окрашивании крупногабаритных металлоконструкций в строительстве, нефте- и газодобывающей промышленности, судостроении и судоремонте, энергетике, городском хозяйстве и т. д.

5.4. При выборе метода подготовки поверхности учитывают исходное состояние поверхности, условия эксплуатации, материал и характеристики изделия.

5.5. Для придания поверхности дополнительной коррозионной стойкости после очистки проводят специальную химическую подготовку поверхности: фосфатирование, хроматирование, пассивирование. В результате химической подготовки поверхности формируются неорганические неметаллические покрытия, повышающие адгезию и срок службы последующего лакокрасочного покрытия.

Принципиальные схемы технологических процессов подготовки поверхности к окрашиванию приведены в таблице 3 .

5.5. Для придания поверхности дополнительной коррозионной стойкости после очистки проводят специальную химическую подготовку поверхности: фосфатирование, хроматирование, пассивирование. В результате химической подготовки поверхности формируются неорганические неметаллические покрытия, повышающие адгезию и срок службы последующего лакокрасочного покрытия.

Принципиальные схемы технологических процессов подготовки поверхности к окрашиванию приведены в таблице 3.

 

Таблица 3

Принципиальные технологические схемы подготовки поверхности металлов

Номер схемы подготовки поверхности

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

Обезжиривание растворителем

+

Обезжиривание водным раствором

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Одновременное обезжиривание и травление

+

+

+

+

+

+

Промывка водой

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Одновременное обезжиривание и аморфное фосфатирование

+

+

+

+

Фосфатирование аморфное

+

+

+

+

Фосфатирование кристаллическое

+

+

+

+

Анодное окисление

+

+

Хроматирование

+

+

+

+

Химическое оксидирование

+

Промывка водой

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Наполнение и пропитка

+

Пассивирование

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Сушка

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Примечания:

1. Знак «+» означает, что данную операцию проводят, знак «-» — не проводят.

2. При наличии окалины или ржавчины на поверхности окрашиваемых изделий ее удаляют травлением или механической обработкой с предварительным или одновременным обезжириванием. В отдельных случаях по согласованию с заказчиком допускается окрашивание по плотно сцепленной окалине при наличии положительного заключения по испытаниям лаборатории, аккредитованной в установленном порядке, для конкретной системы лакокрасочного покрытия и конкретных условий эксплуатации.

3. Если технологический процесс подготовки поверхности цветных металлов включает операцию щелочного травления, то после него проводят осветление.

4. Взамен фосфатирования допускается применение фосфатирующих грунтовок, при этом обезжиривание проводят растворителем или водным раствором.

5. Допускается перед окрашиванием электроосаждением не проводить сушку поверхности от влаги.

6. Последнюю промывку изделий перед окрашиванием электроосаждением и нанесением порошковых покрытий проводят деминерализованной (электропроводностью не более 20 мкСм/см) или дистиллированной водой.

7. Для обеспечения качественного кристаллического фосфатного покрытия проводят химическую активацию по 5.13 .

8. Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают поверхности с первой степенью загрязнения. Поверхности со второй степенью загрязнения перед нанесением аморфных покрытий подвергают предварительному обезжириванию.

 

5.6. Конкретную технологическую схему химической подготовки поверхности, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по таблице 4 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.

Таблица 4

Выбор технологической схемы химической подготовки поверхности в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики поверхности изделия

Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104

Изделие

Номер схемы по таблице 3 или вид обработки

Материал

Характеристика

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, ОМ1, В1, В2, В5, О1

Металлы 1-й и 2-й групп

Из холоднокатаного металла.

Из горячекатаного металла с предварительно удаленной окалиной толщиной до 2 мм

4 — 7

У1, У2 ХЛ3, УХЛ2, Т2, ОМ3, В3, Т3, O1

4 — 11 , 15

У3, УХЛ3, УХЛ4

1 — 15

У1, ХЛ2

Крупногабаритное

Пароструйная обработка по таблице Б.1 ( приложение Б )

УХЛ3, УХЛ4

1 , 2 или по таблице Б.1 ( приложение Б )

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т2, ОМ3

Из стального и чугунного литья, поковок и горячих штамповок

1 , 2

У1, ХЛ1, Т1, O 1, ОМ1, В1

Из стального и чугунного литья толщиной свыше 2 мм

4 , 6 , 9 , 11 , 14 , 15

В1, В2, В3, В5

Частично окрашенное:

— неокрашенная часть

1 , 3 , 12 — 15

— окрашенная часть

2

Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1

Воспринимающее вибрационные нагрузки

9 — 11 , 14 , 15

В1, В2, В3, В5

Крупногабаритное, окрашиваемое на период консервации

1 , 2

В1, В2, В3, В5

Металлы 3-й группы и цветные металлы

Частично окрашенное

1 , 2

У1, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Т1, ОМ1 ОМ2, O1, В1, В2, В5

Все виды изделий

4 — 7 , 19 — 22

У1, У2, ХЛ3, УХЛ2, Т1, Т2, ОМ3, ВЗ, УХЛ4

Горяче — и электрооцинкованная сталь

4 — 8 , 11 — 15 , 19 — 22

У1, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, OМ2, В1, В2, В5

Алюминий и его сплавы

Все виды изделий

11 , 16 — 22

У2, УХЛ2

10 — 11 , 17 — 22

У3, ХЛ3, УХЛ3, Т3, O3, ОМ3, ВЗ, УХЛ4

3 , 10 — 11 , 16 — 22 или по таблице Б.1 ( приложение Б )

Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1, O1, В2, В5, ОМ1,ОМ2

Алюминиевые литейные сплавы

16 — 22

В1, В2, В3, В5

Любые металлы

Полностью окрашенное

1 — 2

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1,OМ2, В5

Титановые сплавы

Все виды изделий

1 — 3

У1, ХЛ1, Т1, Т2, O1, ОМ1, ОМ2, ОМ2, В5, Т3, O4

Медь и медные сплавы

1 — 3

Т1, Т2, ХЛ1, У1, УХЛ1, ОМ1, В1, У2, ХЛ2, ОМ2, В5, В3, УХЛ4

Алюминиевые литейные сплавы

Все виды изделий

4 — 7 , 19 — 22 или по таблице Б.1 ( приложение Б )

Цинковые сплавы

1 — 22

У1, У2, ХЛ2, УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4

Цветные металлы и их сплавы

1 — 3

Т1, У1, O1, М1

Листовой металл 1-й группы с плотно сцепленной прокатной окалиной

Из металла толщиной более 2 мм

1 — 3

Примечания:

1. Типы черных металлов 1, 2 и 3-й групп приведены в таблице Д.1 ( приложение Д ).

2. Допускается применение других технологических схем подготовки поверхности, если они соответствуют требованиям коррозионной защиты для данных условий эксплуатации.

 

Покраска металлоконструкций

Металл — один из самых практичных материалов, применяемых в строительстве. Тем не менее, и он подвержен разрушениям, поэтому требует некой защиты от воздействия агрессивной окружающей среды.

Главным способом защиты является окраска, т.к. такое покрытие обеспечивает защиту стали от вредного воздействия окружающей среды: температурных перепадов, ультрафиолетового излучения, климатических условий. Лакокрасочное покрытие способно эффективно защитить эксплутационные сроки конструкций из металла.

Статистика показывает, что ежегодный процент ущерба от коррозии специалистами развитых стран оценивается в 2–4% ВВП, при этом, потери от вышедших из строя конструкций из  металла, а также оборудования и изделий равен 10–20% годового производства стали. Именно поэтому этап антикоррозийной защиты является одним из важных этапов в изготовления металлоконструкций.

Это достаточно сложный процесс, который связан с некоторыми особенностями и свойствами материала, поэтому только профессиональное окрашивание позволяет гарантировать качество лакокрасочного покрытия. Применение современных технологий и оборудования позволяет специалистам ЗАО ЧЗМК обеспечить высокий уровень производимых работ.

Антикоррозионная защита осуществляется в несколько этапов.

Удаление масляных и жировых загрязнений

В качестве обезжиривающих веществ можно применять: органические растворители, водные моющие растворы и эмульсии растворителей в воде. Контролируется методом протирки, степень обезжиривания оценивается по ГОСТ 9.402.

Удаление прокатной окалины и продуктов коррозии

Абразивоструйная  очистка — наиболее распространенный и эффективный метод подготовки металлической поверхности. Степень очистки поверхности оценивается по ГОСТ 9.402. или по ISO 8501-1. Шероховатость поверхности контролируется с помощью компараторов ISO 8503  или электронных профилометров. Технические возможности завода АО «ЧЗМК» позволяют проводить очистку металлоконструкций на самом высоком уровне, достигаемая степень очистки- Sa 3 по ISO 8501-1. Завод  оснащен четырьмя дробеструйными и пятью дробеметными установками.

Подготовка лакокрасочных материалов для нанесения

Комплекс краскоприготовительных работ включает в себя перемешивание материала в транспортной таре и доведение материала до рабочей вязкости. Тип и количество должны строго соответствовать рекомендациям изготовителя ЛКМ.

Нанесение лакокрасочных материалов

Существует множество способов нанесения лакокрасочных материалов, однако для окрашивания металлоконструкций используется, как правило, безвоздушное распыление, при котором дробление лакокрасочного покрытия происходит без участия сжатого воздуха, за счет высокого гидравлического давления, оказываемого на него, и вытеснения с большой скоростью через эллиптическое отверстие специального сопла.

Для безвоздушного распыления краски применяют специальное окрасочное оборудование высокого давления, которое состоит из насоса, нагнетающего краску (до 200–500 атм), шлангов высокого давления, безвоздушного краскопульта и безвоздушного окрасочного сопла. На ЗАО «ЧЗМК» используется современное высокомощное окрасочное оборудование фирмы WIWA.

АО ЧЗМК работает с известными  на международном рынке производителями антикоррозионных лакокрасочных материалов Jotun и  Hempel. Взаимное сотрудничество наших компаний позволяет достичь максимальный установленый срок службы покрытий. Специалисты АО «ЧЗМК» могут осуществить как нанесение грунтовочного слоя  для дальнейшего перекрытия  эмалями на монтажной площадке, так и полную систему лакокрасочного покрытия. Предприятие оборудовано шестью сушильными камерами, что позволяет нам наносить сложные лакокрасочные системы, где требуется температурный режим сушки.

На каждом этапе работ на нашем предприятии осуществляется внутренний контроль качества.  Для контроля качества антикоррозионных работ на заводе есть современные  приборы:  толщиномеры  покрытий, профилометры, адгезиметры, приборы климатического контроля.

Технологическая оснащеннность завода и комплекс мероприятий, направленный на выполнение антикоррозионной защиты металлоконструкций позволяет специалистам АО ЧЗМК добиться превосходных результатов и  быть первыми среди множества.

Оформить заказ металлоконструкций в Челябинске, Златоусте, Копейске, Троицке вы можете на сайте компании. Узнать условия сотрудничества, рассчитать стоимость заказа вы можете, позвонив по телефону: +7 (351) 253-28-21.

Нанесение лакокрасочных материалов и металлизация от «ССК-ПРОТЕКТ»

Антикоррозийная защита металлоконструкций обеспечивается при помощи лакокрасочных средств, путем окраски и подкраски металлоконструкций. Окрасочные работы проводятся до монтажа, а после установки металлоконструкции проводится только подкрашивание мест повреждения защитных слоев и сварных швов.

Окраска строительных металлоконструкций включает в себя: подготовку поверхности, нанесение лакокрасочного материала, сушка покрытия.

Подготовка поверхности является основным этапом. Он играет огромную роль для получения качественных работ, вследствие чего покрытие обладает прекрасным сцеплением с металлом и обеспечивает хорошую защиту от коррозии. Подготовительный этап заключается в очищении поверхности металлической конструкции от ржавчины, жировых загрязнений, сварочных брызг, окалины и так далее.

Лакокрасочные покрытия наносят следующими способами:

  • пневматическое распыление;
  • кистевой метод;
  • безвоздушное распыление.

Перед окраской металлоконструкций лакокрасочный материал должен быть доведен до рабочей консистенции. При нанесении лакокрасочных материалов достигается определенная толщина покрытия. После окрашивания конструкцию защищают от атмосферных осадков до полного высыхания, пыли, песка и иных загрязнений. При качественно окрашивании достигается ровная и гладкая поверхность с отсутствием перекрашенных мест, подтеков и пузырей.

Иными словами, окрашивание необходимо, чтобы защитить материал от коррозии, а также от огня, то есть используются антикоррозийные и огнезащитные лакокрасочные материалы.

Не менее эффективным способом защиты металлоконструкций является металлизация. В основном металлизация используется в качестве антикоррозийной защиты металлоконструкций.

Металлизация осуществляется двумя основными методами:

  • газопламенное напыление;
  • электрометаллизация.

На сегодняшний день особой популярностью пользуется химическая металлизация, которая также называется хромированием. Этот способ позволяет получить блестящую поверхность изделия, которая обладает отражательным эффектом. Применение специальных лакокрасочных материалов и химических реагентов позволяет получить покрытия, которые обладают не только зеркальным белоснежным блеском, но и прекрасной адгезией. Преимуществом химической металлизации является то, что этот способ не ограничивает изделие ни по форме, ни по размеру, более того, изделие не нужно подвергать нагреву, а также помещать его в агрессивную среду. Подготовка поверхности при химической металлизации аналогична обычному процессу окрашивания, он позволяет наносить металлические покрытия на любую основу.

Металлизация хромом имеет ряд преимуществ:

  • простота производства;
  • нанесение покрытия на любые формы и материалы – дерево, пластик, пластмасса, гипс, металл и так далее.
  • износостойкость и твердость покрытия;
  • долговечность;
  • высокая адгезия;
  • можно металлизировать изделие любого размера;
  • возможность подбора цвета покрытия;
  • стойкость к механическим воздействиям;
  • сравнительно низкая стоимость;
  • прекрасные отражательные свойства;
  • экологичность.

На сегодняшний день металлизация хромом пользуется огромной популярностью благодаря вышеперечисленным преимуществам.

Компания «ССК-ПРОТЕКТ» оказывает услуги по окрашиванию и металлизации металлоконструкций, благодаря чему они становятся более прочными. Металлизация позволяет защитить металлоконструкции от неблагоприятных воздействий среды, увеличить срок службы и придать эстетичный внешний вид поверхности.

Мы имеем огромный опыт работы в данном направлении, вследствие чего произведем все работы быстро, эффективно и качественно.

Для наших клиентов производятся услуги по нанесению всех типов лакокрасочных покрытий. Используя материалы любых производителей, выбранных клиентом. Вся процедура проходит согласно представленной антикоррозийной схеме, полностью по соответствующей технологии нанесения. В качестве лакокрасочных материалов используются материалы ведущих мировых производителей Hempel, Jotun, International.

  • краска для пола по бетону и краска по бетону в иных конструкциях;
  • теплоизоляционная краска;
  • термостойкая краска по металлу.

Нанесение лакокрасочных материалов может происходить по одному из выбранных методов:

  • безвоздушное распыление;
  • пневматическое распыление;
  • нанесение с помощью шпателей, валиков, кистей.

Также, наша компания предоставляет услугу металлизации. Эта процедура позволяет защитить поверхность от негативных воздействий окружающей или агрессивных сред, увеличивая срок службы обрабатываемого объекта. Расплавленный металл в виде мельчайших частиц наносится на поверхность с помощью распыления. Для этих целей обычно используются алюминий, цинк и их сплавы. Эти металлы отличаются устойчивостью к коррозии в морской воде, а их сплавы стойки к различным атмосферным условиям.

Нанесение лакокрасочных материалов всех видов, типов и производителей (в том числе под контролем инспектора фирмы изготовителя) в соответствие со схемой антикоррозионной защиты и технологией нанесения.

Нанесение покрытий краской:

Метализация:



5 наиболее распространенных типов металлических покрытий, которые должен использовать каждый K

На протяжении веков металлы были предпочтительным выбором для множества применений благодаря их долговечности, универсальности и прочности. Однако среди проблем, с которыми люди сталкиваются при использовании металлов, коррозия, возможно, является наиболее распространенной и широко известной.

Было предложено множество решений для увеличения срока службы металлических конструкций и повышения их коррозионной стойкости. Среди них металлические покрытия выделяются как один из самых эффективных и удобных способов защиты.

Существует множество методов покрытия металлических поверхностей, каждый из которых имеет свои ограничения и преимущества. В следующих разделах мы подробно рассмотрим некоторые из наиболее распространенных типов металлических покрытий и обсудим их пригодность для различных применений.

Коррозия металлов – это процесс разрушения, происходящий в определенных условиях. Наиболее распространенный тип коррозии возникает, когда металлы реагируют с влагой и кислородом с образованием различных продуктов коррозии.Железо, например, реагирует с водой и кислородом в атмосфере с образованием оксида железа (III) или ржавчины.

Таким образом, логика металлических покрытий заключается в создании инертного (нереактивного) барьера вокруг защищаемого металлического объекта, чтобы предотвратить его реакцию с воздухом и влагой.

Ниже мы составили список наиболее распространенных типов металлических покрытий, используемых в различных отраслях промышленности, а также преимущества и недостатки каждого из них.

Анодирование

Анодирование – это процесс, используемый для содействия формированию защитного оксидного слоя на поверхности металла.Образовавшийся оксидный слой образуется быстрее и обычно толще, чем если бы он был получен естественным путем. В то время как некоторые цветные металлы могут быть анодированы, алюминий наиболее эффективно реагирует на этот процесс. (Вспомогательное чтение: Понимание черных и цветных металлов: почему вы должны понимать эти ключевые различия.)

Анодирование выполняется путем погружения алюминиевой детали в емкость, наполненную раствором электролита, вместе с катодом (обычно алюминиевым или свинцовым). Электрический ток проходит через алюминий, вызывая его окисление и образование защитного барьера.

Анодированные покрытия, пожалуй, самые простые в уходе из всех покрытий, упомянутых в этой статье. Анодированные поверхности можно легко периодически очищать мягкими моющими средствами. Готовые анодированные поверхности также химически стабильны и не разлагаются в нормальных условиях, что обеспечивает длительный срок службы покрытия. Кроме того, поскольку анодирование является естественным процессом, оно нетоксично и не производит никаких вредных или опасных побочных продуктов.

Наиболее существенным недостатком этого процесса является то, что он подходит только для нескольких металлов.Этот процесс не подходит для черных металлов, а это означает, что обычные материалы, такие как сталь и железо, не могут быть анодированы. Кроме того, из-за используемых процессов цвета, которые можно получить с помощью анодирования, ограничены.

Гальванизация

Гальванизация включает погружение металла (чаще всего стали или железа) в ванну с расплавленным цинком. После удаления металл с покрытием вступает в реакцию с кислородом и углекислым газом в атмосфере, образуя защитный слой карбоната цинка.

Процесс цинкования имеет множество преимуществ, которые делают его популярным выбором для многих применений.Например, покрытие из оксида цинка очень стабильно и плотно прилегает к металлической подложке; он очень прочный и не отслаивается легко.

Цинкование также известно своей гальванической защитой. Другими словами, если поверхность металла становится открытой из-за царапин, порезов или вмятин, цинковое покрытие жертвует собой, предпочтительнее подвергаясь коррозии. Этот процесс помогает защитить стальную основу между операциями технического обслуживания.

Самым большим недостатком процесса цинкования является его стоимость.Хотя горячее цинкование погружением (HDG) может быть дешевле для покрытия больших стальных конструкций, оно может быть менее рентабельным для более мелких деталей, таких как гайки и крепежные детали. (Чтобы узнать больше, прочтите «Горячее и холодное цинкование: в чем разница?») Кроме того, оцинкованные поверхности имеют тускло-серый цвет, что может быть не эстетично в некоторых случаях.

Гальваническое покрытие

Гальваническое покрытие, также известное как электроосаждение, включает нанесение тонкого слоя одного металла на поверхность другого металла.При гальванике оба металла помещают в раствор электролита. Покрываемый металл действует как анод, а металл покрытия — как катод. В электролитическую ячейку подается электрический ток, заставляющий ионы металла перемещаться от катода к аноду, формируя таким образом покрытие. (Узнайте больше о гальванике в разделе «Введение в гальванотехнику», интервью с Джейн Деббрехт.)

Гальванизация обеспечивает превосходную коррозионную стойкость и может улучшить некоторые механические свойства металла.Гальваническое покрытие также обеспечивает эстетически приятную отделку поверхности, что делает его идеальным для покрытия ювелирных изделий и украшений.

Однако гальваническое покрытие может давать неравномерную толщину покрытия, что делает его непригодным для высокоточных применений. Кроме того, к самому процессу предъявляются многочисленные требования, и он слишком дорог для использования в промышленных масштабах.

Потенциально токсичные и вредные соединения используются в качестве электролитов в гальваническом процессе. Поэтому необходимо соблюдать осторожность при утилизации химических электролитов, чтобы избежать загрязнения окружающей среды.

Порошковая окраска

Порошковая окраска, как следует из названия, включает покрытие объекта порошковым веществом. Это электростатический процесс, при котором частицы покрытия электрически заряжаются с полярностью, противоположной полярности покрываемой детали. Разница в заряде заставляет порошкообразные частицы прилипать к поверхности металла. Затем объект с покрытием подвергают термообработке в печи, чтобы покрытие затвердело.

Порошковые покрытия известны своей долговечностью и эстетичным внешним видом.Кроме того, поскольку порошковые покрытия не содержат растворителей, выбросы летучих органических соединений (ЛОС) практически отсутствуют.

Хотя порошковые покрытия могут быть рентабельными в долгосрочной перспективе, первоначальные начальные затраты могут быть значительными. Процесс нанесения покрытия требует специальных камер для покраски, печей и оборудования для распыления. Это также может ограничить размер объектов, на которые можно нанести покрытие.

Также трудно или даже невозможно получить тонкие слои покрытия. Кроме того, готовая поверхность не самая гладкая по сравнению с другими методами покрытия.Проекты, требующие толщины покрытия менее шести мил, должны полагаться на другой процесс нанесения покрытия.

Лакокрасочное покрытие

Лакокрасочное покрытие представляет собой, по существу, нанесение жидкой краски. Это наиболее доступный и экономичный вид покрытия. В зависимости от типа металла, рабочей среды и эксплуатационных требований могут использоваться различные составы красок.

Для промышленного применения лакокрасочные покрытия постепенно заменяются другими методами нанесения покрытий.Некоторые краски могут содержать токсичные элементы и другие летучие соединения (ЛОС), что делает их вредными для окружающей среды. Их долговечность также ниже, чем у других методов покрытия, поскольку они могут выцветать, отслаиваться или отслаиваться из-за длительного воздействия окружающей среды.

Заключительные мысли

Промышленность только в Соединенных Штатах ежегодно несет убытки в размере около 7 миллиардов долларов из-за коррозии. Металлические покрытия при правильном использовании могут эффективно продлить срок службы многих металлических активов.Однако важно помнить, что все покрытия подвержены разрушению. Поэтому важно понимать преимущества и недостатки каждого типа покрытия, чтобы выбрать тот, который лучше всего подходит для вашего применения.

Два наиболее распространенных метода покрытия наружных металлов

Широкий спектр строительных компонентов из черных и цветных металлов обычно используется для несущего каркаса или в качестве листов для крыш, водосточных желобов, перил и труб по всей Флориде.Поскольку эти материалы подвержены окислению, коррозии и ржавчине, особенно в прибрежном климате, они могут частично или полностью потерять свои эстетические, эксплуатационные и долговечные свойства, если их не защитить.

Для обработки и защиты металлических конструкций от суровых факторов окружающей среды, характерных для Флориды, включая чрезмерную влажность, проливные дожди, высокие температуры, сильные УФ-лучи и соленую морскую атмосферу, которые могут ускорить коррозию металлов, ряд систем покрытий и способы нанесения на покрытия наружного металла были разработаны.Читайте дальше, чтобы узнать о наиболее распространенных продуктах и ​​методах нанесения, которые профессионалы используют для покрытия наружных металлических поверхностей.

Оцинковка
Оцинковка представляет собой наиболее распространенный, эффективный и экономичный метод покрытия металла снаружи. Процедура включает в себя погружение стальных компонентов в расплавленный цинк при высоких температурах (горячее цинкование) или окрашивание их алюминиево-цинковыми сплавами (холодное цинкование) для создания прочной и долговечной связи с подложкой. В процессе цинкования обычно наносят несколько слоев покрытия для достижения желаемой толщины покрытия и внешнего вида.Помимо стандартных покрытий из чистого цинка и алюминиево-цинковых покрытий, другие составы сплавов (например, алюминиево-цинково-кремниевые покрытия) могут использоваться для обеспечения адекватной защиты металлических конструкций от коррозии во влажной среде.

В отличие от обычных металлических красок, оцинкованные покрытия не выцветают, не трескаются и не отслаиваются от основы. Но поскольку сплавы на основе цинка подвержены коррозии, уровень защиты, обеспечиваемый гальваническим покрытием, прямо пропорционален его толщине. В особо агрессивных климатических условиях, таких как прибрежная среда Флориды, обычная процедура нанесения покрытия на внешний металл включает нанесение более толстого слоя, который может обеспечить дополнительную защиту от коррозии.

Когда свежеоцинкованная сталь подвергается воздействию окружающей среды, она вступает в реакцию с кислородом, двуокисью углерода и водой в воздухе, что приводит к образованию ряда побочных продуктов коррозии (например, гидроксида цинка, карбоната цинка, сульфата цинка и хлорида цинка). Эти побочные продукты образуют тонкую пленку на поверхности, обеспечивая дополнительную защиту нижележащей системы покрытия. Поскольку дождь может легко смыть эту пленку, что вызовет дальнейшую коррозию покрытия на основе цинка, важно периодически наносить повторное покрытие на наружный металл для обеспечения надлежащей защиты.

Обычное нанесение
Покрытие наружного металла часто требует нанесения высокоэффективных систем покрытий, которые могут обеспечить требуемый уровень защиты. В течение многих лет полиуретаны, полиаспарагиновые кислоты и полисилоксаны успешно использовались для окраски наружных металлов, в том числе ранее оцинкованных конструкций, с предварительным нанесением подходящей грунтовки.

Окрашивание кистью, валиковое покрытие, воздушное распыление, безвоздушное распыление и электростатическое распыление являются одними из стандартных методов, используемых для окраски металла.Помимо выбранного типа краски и способа нанесения, на качество и долговечность систем покрытий существенное влияние оказывают погодные условия. Для достижения наилучших результатов температура и относительная влажность должны находиться в диапазоне от 40°F до 90°F и 40% и 70% соответственно.

Когда все этапы подготовки металлической поверхности выполнены, и правильный тип покрытия выбран и нанесен соответствующим образом, в соответствии со спецификациями, можно добиться чрезвычайно долгой долговечности как системы покрытия, так и металлической конструкции, даже в самых неблагоприятных условиях воздействия.

В Performance Painting Contractors все наши консультанты по покрытиям и маляры сертифицированы и имеют большой опыт в покрытии наружных металлов. Это не только означает, что они хорошо разбираются в различных системах покрытий; они также знают о потенциальной уязвимости субстрата в морском климате. Зная, как учитывать уникальные проблемы, связанные с суровой погодой Флориды, наши специалисты могут порекомендовать подходящие продукты для покрытия наружных металлических поверхностей и произвести потрясающую, долговечную покраску, которая превращает здания в достопримечательности.Если вам нужна помощь в выборе покрытия, анализе затрат или характеристиках, мы ждем вашего звонка по телефону (904)-641-4800 в Джексонвилле, штат Флорида, или по телефону (813)-308-0388 в Тампе, штат Флорида.

Руководство по металлическим покрытиям

Покрытия защищают металлические компоненты и объекты от таких повреждений, как коррозия. Металлические детали могут быть уязвимы для различных типов коррозии, таких как:

  • Коррозия от едких веществ в результате химического воздействия
  • Гальваническая коррозия от электрического контакта
  • Общая коррозия
  • Локальная коррозия
  • Растрескивание под напряжением

К счастью, существует множество защитных покрытий для защиты металлических деталей от коррозии.Эти материалы можно наносить с помощью различных процессов, таких как гальваническое или химическое покрытие, распыление и напыление, что способствует полному покрытию уязвимых металлических поверхностей.

Существует множество материалов и процессов для защитных покрытий, каждый из которых предназначен для конкретных поверхностей и условий конечного использования. При выборе покрытия важно также учитывать экологические и нормативные требования. Металлические покрытия могут быть составлены в соответствии со временем отверждения, летучими органическими соединениями, блеском и другими требуемыми свойствами.

Общие процессы нанесения покрытий на металлические подложки

Различные типы покрытий прикрепляются к металлической основе по-разному. Пять наиболее распространенных процессов нанесения покрытия включают:

  1. Гальваническое покрытие : Этот процесс ионного покрытия изменяет ионный состав поверхности, поэтому едкие вещества, электролиты и влага с меньшей вероятностью вызывают коррозию. Этот метод идеально подходит для сложных поверхностей, которые невозможно полностью покрыть другими средствами.
  1. Химическое покрытие или конверсия: Этот набор процессов превращает поверхностный слой материала в коррозионностойкую поверхность.Процессы с черным оксидом, например, окисляют поверхность и превращают ее в микропористую почерневшую поверхность.
  1. Горячее погружение: Как следует из названия, детали погружаются в жидкое покрытие. Этот процесс часто используется для металлических деталей, которые работают в экстремальных условиях или имеют сложную геометрию, которую трудно равномерно покрыть распылителем.
  1. Нанесение кистью или валиком: Пожалуй, самый простой способ нанесения краски, защитный материал наносится кистью или валиком.Чаще всего используется для простых поверхностей, где все области легко доступны, особенно для покрытий, наносимых в полевых условиях.
  1. Распыление жидкости и порошка: Распыление жидкости может использоваться для нанесения краски или других жидких покрытий на участки сложной геометрической формы, до которых трудно добраться кистью или валиком. Порошковое напыление использует электростатический заряд, чтобы полностью покрыть подложку порошковым покрытием. Чем крупнее и плотнее деталь, тем больше энергии требуется для ее зарядки для порошковой окраски.

Преимущества покрытия металлических деталей

Покрытия

популярны, потому что они обеспечивают значительные долгосрочные преимущества. Вот некоторые из этих преимуществ:

  • Долговечность и прочность поверхности, особенно для деталей с высоким контактом
  • Электропроводность, полезная для промышленных и коммерческих компонентов
  • Высококачественная эстетика, особенно с полированными поверхностями
  • Стойкость к повреждениям — металлические покрытия устойчивы к истиранию, химическим повреждениям, коррозии, электричеству и цинкованию, а также эксплуатационному износу
  • Улучшенный крутящий момент и легкая смазка крепежных деталей и аналогичных деталей

Обслуживаемые отрасли

Почти в каждой отрасли промышленности используются растворы для покрытия металлов для улучшения физических характеристик деталей и подложек.Aexcel обслуживает следующие отрасли:

  • Аэрокосмическая отрасль
  • Сельское хозяйство
  • Архитектурный
  • Автомобилестроение
  • Товары народного потребления
  • Электроника
  • Крепеж/мелкие детали
  • Обработка пищевых продуктов
  • Промышленный
  • Морской
  • Нефтехимия
  • Резервуары для хранения
  • Складское хозяйство

Металлические покрытия Aexcel Corp.

Компания Aexcel имеет 50-летний опыт разработки металлических покрытий для простых и сложных подложек.У нашей компании есть 500 продуктов, изготовленных по индивидуальному заказу, и опыт, необходимый для сочетания любых металлических изделий с правильным решением для покрытия. У нас есть опыт в следующем:

  • Покрытия с индивидуальной рецептурой для сложных оснований и сред конечного использования
  • Соблюдение широкого спектра нормативных, экологических и отраслевых стандартов
  • Производство платных красок и партнерские отношения с частными торговыми марками в соответствии с соглашениями о конфиденциальности

Просмотрите наши материалы для промышленных покрытий , чтобы узнать больше о наших услугах и продуктах по разработке покрытий для металлов.Когда вы будете готовы, запросите расценки, чтобы приступить к следующему проекту покрытия.

Общий металл | промышленный металл | Лакокрасочные покрытия | Allnex

Смола Покрытия, соответствующие стандарту
УФ-порошок UVECOAT® 2100 High Tg для нанесения на металл с хорошей адгезией. Образец запроса
УФ-порошок UVECOAT® 2200 Сверхпрочная смола для нанесения на металл с хорошей адгезией. Образец запроса
УФ-порошок UVECOAT® 9539 Используется в сочетании с другими покрытиями серии UVECOAT® 2000 для улучшения адгезии покрытия к различным металлическим подложкам. Образец запроса
Гибрид 50:50 CRYLCOAT® 1582-6 Повышенная устойчивость к царапинам. Образец запроса
Акрил WB СЕТАКВА® 8455 В сочетании с SETAQUA® 8550, SETAQUA® 8554: для применения в водоразбавляемых, не содержащих изоцианатов, легко смешиваемых двухкомпонентных системах покрытий с низким содержанием растворителя. Образец запроса
Акрил WB СЕТАКВА® 8554 В сочетании с SETAQUA® 8455: легко смешиваемая и быстросохнущая двухкомпонентная система на водной основе, не содержащая изоцианатов, с низким содержанием сорастворителя. Образец запроса
Акрил WB MACRYNAL® SM 6826w/43WA Универсальный Быстросохнущий WB 2K. Возможна высокая толщина пленки без пузырей и насыщение пигментом.Хорошая УФ и химическая стойкость. Образец запроса
Акрил WB RESYDROL® AY 5537w/35WA Отличный баланс гибкости и твердости. Адгезия к неферромагнитным подложкам. Настоятельно рекомендуется для непосредственного нанесения на металл. Образец запроса
Акрил WB VIACRYL®SC 6807w/43WA Высокое качество, высокий глянец, очень хорошая устойчивость к внешним воздействиям, химические свойства, слабое пожелтение, улучшенное выравнивание. Образец запроса
Акрил SB SETALUX® 8402 XS-55 В сочетании с эпоксидно-функциональной акриловой смолой: быстрое высыхание, высокий глянец, хорошая структура, хорошие механические свойства и отличная стойкость к внешним воздействиям. Образец запроса
Акрил SB SETALUX® 8403 SS-55 В сочетании с эпоксидно-функциональной акриловой смолой: быстрое высыхание, высокий глянец, хорошие механические свойства и отличная стойкость к внешним воздействиям, низкая вязкость. Образец запроса
Акрил SB SETALUX® 8502 BX-60 В сочетании с акриловой смолой с аминовыми функциональными группами: быстрое высыхание, высокий глянец, хорошие механические свойства и отличная стойкость к внешним воздействиям. Образец запроса
Акрил SB SETALUX® 1915 BA-75 Очень быстросохнущие покрытия с высоким сухим остатком, высокой твердостью, высокой структурой и глянцем, хорошей химической стойкостью, хорошей стойкостью на открытом воздухе. Образец запроса
Акрил SB SETALUX® 8503 SS-60 В сочетании с акриловой смолой с аминовыми функциональными группами: быстрое высыхание, высокий глянец, хорошие механические свойства и отличная стойкость к внешним воздействиям, низкая вязкость. Образец запроса
Акрил SB МАКРИНАЛ® SM 2727/70X Высокое содержание сухого остатка, быстрое высыхание и превосходная стойкость на открытом воздухе. Образец запроса
Акрил SB SETALUX® 1921 BA-78 Высокая вязкость при применении, быстрое высыхание, хорошие общие характеристики. Образец запроса
Акрил SB SETALUX® 1907 BA-75 летучих органических соединений (420 г/л), с низкой вязкостью распыления, высокой структурой и глянцем, хорошими механическими свойствами, хорошей химической стойкостью и хорошей стойкостью к внешним воздействиям. Образец запроса
Двухкомпонентная эпоксидная смола на водной основе BECKOPOX™ EP 387w/52WA Превосходная антикоррозионная стойкость, адгезия и ударопрочность. Образец запроса
Двухкомпонентный аминовый отвердитель на водной основе BECKOCURE™
ЭХ 2261в/41ВА
WB отвердитель, не содержащий летучих аминов. Применяется для быстросохнущих, нерастекающихся грунтовок и монослоев при комнатной температуре.Хорошая адгезия к плохо подготовленным поверхностям. Образец запроса
Двухкомпонентная эпоксидная смола на водной основе BECKOPOX™ EP 384w/53WAMP Достигается более быстрое высыхание, действуя как партнер по смешиванию с BECKOPOX™ EP 387w/52WA. Образец запроса
Двухкомпонентная эпоксидная смола на водной основе BECKOPOX™ EP 2384w/57WA Достигается более быстрое высыхание при смешивании с BECKOPOX™ EP 387w/52WA; без бензилового спирта. Образец запроса
Двухкомпонентный аминовый отвердитель на водной основе BECKOPOX™ EH 2189w/50WA Очень быстро сохнущие и отвердевающие антикоррозионные грунтовки WB. Отличная устойчивость к влаге и солевому туману. Образец запроса
Двухкомпонентный аминовый отвердитель на водной основе BECKOPOX™ EP 2120w/45WA 1-компонентная эпоксидная смола, очень быстрое высыхание, отличные антикоррозионные свойства и адгезия к различным подложкам, очень хорошие характеристики даже при более низких температурах (например,g.10°C), Для грунтовок и монослоев с широким окном применения. Образец запроса
На водной основе SETAQUA® B B 2624 Хорошая коррозионная стойкость. подходит для черных и цветных металлов, отличный выбор для грунтовки погружением. Образец запроса
Гибридный алкид на водной основе РЕСИДРОЛ® AY 6150 Отличный баланс между антикоррозионными характеристиками, глянцем и устойчивостью к ультрафиолетовому излучению. Образец запроса
Эпоксидная смола WB BECKOPOX™ EP 2307w/45WAMP Отличная адгезия и коррозионная стойкость, высокая химическая стойкость. Лучшие в своем классе составы грунтовок. Образец запроса
Акрил WB SETAQUA® DTM 6850

Быстросохнущие однокомпонентные грунтовки WB, однокомпонентные покрытия или финишные покрытия с отличной антикоррозионной стойкостью и стабильным блеском при очень низком уровне летучих органических соединений.Хорошие механические свойства и химическая стойкость.

Образец запроса
Акрил WB СЕТАКВА® 6899 Быстросохнущая однокомпонентная межоперационная грунтовка WB с отличной антикоррозионной стойкостью. Экономичность в использовании. Хорошая ранняя водостойкость. Образец запроса

Быстрорастущий сегмент покрытий для прямого нанесения на металл

Покрытия для прямого нанесения на металл (DTM)  – это быстрорастущий сегмент индустрии покрытий.Этот рост связан со снижением затрат, связанным с повышением эффективности, экономией времени и меньшим количеством производственных операций. Эти покрытия используются в тяжелой строительной отрасли, строительных изделиях и отделке изделий. Многие из этих применений требуют производительности в сложных условиях воздействия, таких как бурение нефтяных скважин, морские нефтяные вышки и литейные заводы. Совокупный годовой темп роста покрытий DTM оценивается примерно в 10%. Покрытия DTM наносят распылением, кистью, валиком и рулонным покрытием. Подложки включают алюминий, холоднокатаную сталь, горячекатаную сталь и металлы с покрытием (например,грамм. горячеоцинкованная сталь, гальванизированная, гальванизированная сталь, гальванизированная сталь и металлы с гальванопокрытием).

По определению, покрытия DTM наносятся непосредственно на металлическую поверхность с возможностью прилипания без необходимости тщательной очистки или предварительной обработки. В идеале эти покрытия можно наносить за один этап непосредственно на металл. Однако покрытия DTM также могут состоять из одного слоя грунтовки и одного слоя финишного покрытия, наносимых на металлические поверхности, которые должным образом подготовлены для удаления поверхностных загрязнений и оксидов.Основным преимуществом покрытий DTM является то, что они не требуют многоэтапной очистки, предварительной обработки и герметизации перед окраской. Текущие технологии DTM включают растворители, водные растворы и материалы с высоким содержанием твердых частиц. Они могут быть одно- или двухкомпонентными акриловыми, эпоксидными или полиуретановыми или состоять из ненасыщенных полимеров/олигомеров, которые отверждаются путем полимеризации.

При разработке покрытия DTM, обеспечивающего более длительный срок службы, необходимо учитывать множество факторов. К ним относятся:

  • Смачивание подложки
  • Начальная адгезия
  • Длительная адгезия и коррозионная стойкость

Смачивание подложки

Смачивание металлической поверхности  основной фактор адгезии a.Если покрытие плохо распределяется или смачивает поверхность, это отрицательно скажется на адгезии. Другими словами, поверхностное натяжение основания должно быть выше, чем у нанесенного покрытия, чтобы обеспечить хорошее растекание и выравнивание. На приведенной выше диаграмме синяя сфера представляет собой каплю краски, а желтая линия представляет собой металлическую поверхность. Капля справа полностью смачивает металлическую поверхность, обеспечивая наилучшую возможность для обеспечения адгезии.

Есть два способа обеспечить хорошее смачивание субстрата.С точки зрения подложки, во-первых, необходимо увеличить площадь поверхности подложки, например, за счет истирания и/или пескоструйной обработки. Этот процесс также удаляет слой оксида и гидроксида металла, чтобы обеспечить поверхность, более подходящую для формирования более прочного поверхностного соединения. Второй способ заключается в модификации покрытия для обеспечения хорошего смачивания (например, более низкого поверхностного натяжения) путем добавления подходящих смачивающих агентов, а также растворителей или сорастворителей, которые могут снизить поверхностное натяжение.

После достижения адекватного начального смачивания вторым соображением является анализ факторов, влияющих на начальную адгезию металла.


Нужна помощь в поиске непосредственно металлических покрытий?

Prospector поможет ускорить ваши исследования с помощью технических спецификаций и доступа к поставщикам оборудования со всего мира.

Прямой поиск металлических покрытий здесь


Начальная адгезия

Начальная адгезия может быть определена как качество адгезии к поверхности подложки после отверждения краски, но до воздействия естественного атмосферного воздействия и/или ускоренного тестирование.Начальную адгезию отвержденной пленки можно количественно оценить с помощью таких тестов, как ASTM D3359  «Сцепление с лентой с поперечной штриховкой» и/или ASTM D 4541  «Прочность покрытий на отрыв»  , которые количественно определяют адгезию в фунтах на квадратный дюйм. Некоторые соображения по улучшению начальной адгезии после испарения летучих веществ из пленки краски включают:

  • Системы смол с функциональными группами, которые способствуют сцеплению с металлической поверхностью
  • Наличие подходящих усилителей адгезии и связующих агентов
  • и тип сшивок

Системы смол с функциональными группами

Системы смол и сшивателей, способные образовывать водородные связи или ковалентные связи со слоем оксида и гидроксида на поверхности металла, обычно обеспечивают наилучшую начальную адгезию.Долговременная адгезия и защита от коррозии зависят от основы смолы и сшивания.

Наличие подходящих усилителей адгезии и связующих агентов

Для улучшения адгезии следует использовать смолы и сшивающие агенты, которые содержат множество доноров активного водорода и акцепторных групп . Такие смолы содержат одну или несколько из следующих функциональных групп:

  • карбоксильная (группа, отдающая водород)
  • амин (группа, принимающая водород)
  • гидроксил
  • амидная
  • уретановая
  • 5
  • фосфатная (все акцепторная) 6 1 90 90

    Количество и тип поперечных связей

    Соответственно понятно, почему эпоксидные смолы, сшитые аминоамидными группами (гидроксильными, эфирными, амино- и амидными функциональными группами), полиуретанами и полимочевиной (например, из уретанов, отверждаемых влагой), обеспечивают превосходную адгезию к металлическим поверхностям. .Таким образом, они широко используются непосредственно в металлических приложениях.

    Добавление подходящего силанового связующего агента  также может улучшить как начальные, так и долговременные адгезионные свойства. Связующий агент представляет собой молекулу, которая состоит из реакционноспособной группы на одном конце молекулы ( Y ) для взаимодействия с функциональной группой полимерной цепи с другим концом связующего агента ( – Si – OR 3 ), реагирующего с металлической поверхностью.

    В приведенной выше молекуле группы -OR, присоединенные к кремнию, могут быть метокси- или этокси, где Y-часть молекулы представляет собой функциональную группу, такую ​​как амино, эпокси, изоцианат, метакрилат или винил.Реакция включает сначала гидролиз алкоксигруппы с образованием силанола, который вступает в дальнейшую реакцию с гидроксильными группами на поверхности металла. Другой конец или часть Y связующего агента взаимодействует с функциональной группой на основной цепи смолы.

    Таблица I – Примеры триалкоксиорганофункционалсиланов и их применение R группа взаимодействует с реактивной силана примера Trialkoxy силана Реакция Применение Амина функциональная Эпоксидных 3-аминопропил-триэтоксисилан С –OH на поверхности, а также с самосшиванием с образованием – Si – O – Si – Покрытия для стекла , а также оксидов Al, Zr, Sn, Ti и Ni Эпоксидная смола Аминогруппа 3-глицидилоксипропилтриметоксисилан С –ОН на поверхности, а также с самосшиванием с образованием – Si – O – Si – Покрытия  для стекла, как w а также оксиды Al, Zr, Sn, Ti и Ni Мет-акрилат Полимеризация акриловой смолы 3-метакрилоксипропилтриметоксисилан и с –OH на поверхности Влагоотверждаемые смолы с  улучшенной адгезией , физическими и экологическими характеристиками Н/Д Н/Д N-октилтриэтоксисилан 9021–Si14 — Водопотребление, Улучшенная гидрофобисность

    5 Винил винил Винил Винил Винил .Также используется в качестве поглотителя влаги. Покрытия для металлических и неорганических оксидов , а также отверстия на влаге

    4 SIVO Solane SIVO SOL-GEL

    6

    1 ЛОС БЕСПЛАТНЫЕ Водонаправленные обработка поверхности для различных металлов и поверхностей

    долгосрочная адгезия и коррозионная стойкость

    Наконец, чтобы обеспечить долгосрочную адгезию и защиту от коррозии , грунтовка DTM должна состоять из качественной системы смол, содержать антикоррозионные пигменты и противостоять проникновению влаги.Последнее качество может быть достигнуто за счет повышения гидрофобности и плотности сшивки. Долговечная влагостойкая грунтовка также обладает способностью противостоять гидролизу отвержденной пленки.

    На рис. 2 показан тип защиты от коррозии, который может быть достигнут с помощью состава, который обеспечивает превосходное смачивание подложки, превосходную начальную адгезию, долговременную коррозионную стойкость и высокую гидрофобность.

    Рис. 2. Грунтовка Rust Armor с двухкомпонентным уретановым верхним покрытием, разработанным компанией Chemical Dynamics, с использованием системы смол с высокой степенью сшивки с модификацией гидрофобного пигмента (SNTS) и без нее.

    10 000 ASTM B117 Солевой спрей правильно составленной системы двухслойной окраски для прямого нанесения на металл (нижний ряд представляет собой снятую пленку краски).

    Долгосрочная коррозионная стойкость является важным фактором наряду с выбором системы смолы/покрытия, которая обеспечивает адгезию во влажном состоянии и сводит к минимуму проникновение влаги и кислорода. По мере увеличения Tg смолы и плотности поперечных связей проникновение влаги и кислорода уменьшается. Кроме того, низкие показатели проницаемости помогают обеспечить адгезию во влажном состоянии, так как при удалении покрытия из рабочей среды будет десорбироваться меньше воды.Смолы с высоким содержанием ароматических свойств (эпоксидные смолы на основе бисфенола А, поликарбонатные и стирольные смолы) имеют низкую кислородопроницаемость . Галогенированные смолы, такие как винилхлорид, сополимеры, хлорированный каучук и фторированные полимеры, такие как поли(винилиденфторид), имеют низкую растворимость в воде и, следовательно, низкие показатели влагопроницаемости 1  (см. Таблицу II).

    Подводя итоги, можно сказать, что разработка покрытий DTM для защиты от коррозии является сложной задачей и зависит от металлической основы, условий эксплуатации, уровня пигмента и типа выбранной смолы.Для получения дополнительной информации о выборе смолы и материала для создания антикоррозионных покрытий перейдите на сайт www.ulprospector.com.

    Источники:

    1. www.faybutler.com/pdf_files/HowHoseMaterialsAffectGas3, Welding Journal.

    . (2007). Органические покрытия: наука и технология, третье издание.

    Wiley, Jones и др. (2017) Органические покрытия, наука и технологии, четвертое издание.

    5 коррозионностойких металлических покрытий для сравнения

    Легкие металлы стали предпочтительным выбором в самых разных отраслях промышленности. Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными в автомобильной, аэрокосмической и многих потребительских областях. Сочетание их большого количества, исключительного отношения прочности к весу и универсальности делает их предпочтительным выбором для инженеров по продуктам во всем мире.

    Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но обработка поверхности неизбежно потребуется в готовом изделии для повышения производительности, долговечности и качества. Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее известно, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также восприимчивы.

    Выбор правильного метода коррозионной стойкости имеет важное значение для успешного проектирования и производства компонентов.Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы составили это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

    1. Анодирование

    Наиболее популярным методом повышения коррозионной стойкости алюминия является анодирование. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

    На первом этапе материал погружают в ванну с проводящим раствором — обычно в ванну с кислотой с низким pH — и подсоединяют сплав к аноду электрической цепи.При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

    2Al (S) + 6OH (водн.) — 6e Al 2 O 3(s) + 3H 3 5 5 O 6 O

    Это приводит к утолщению природного оксида на поверхности металла, создавая защитный внешний слой оксида алюминия. Толщина может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:

    • При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку
      перед покраской или последующими покрытиями
    • Особые цветовые эффекты могут быть достигнуты при окрашивании
    • При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) становится полупрозрачным, что
      сохраняет металлическую эстетику, если это необходимо

    Толщина покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости.В уличных условиях или при интенсивных нагрузках в помещении (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется не менее 20 мкм. Там, где необходима толщина слоев 10 мкм, требуемое более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

    Кроме того, из-за механизма роста и столбчатой ​​микроструктуры сквозное растрескивание часто происходит на углах, что ограничивает защиту краев, обеспечиваемую слоями анодирования. Затворы с горячей водой можно использовать для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или дихромат натрия.

    В конечном счете, для материалов, которые требуют определенных эстетических качеств, сохраняя при этом высокую коррозионную стойкость при контакте с жидкостями, анодирование не является лучшим методом повышения коррозионной стойкости.

    2. ПЭО

    Плазменное электролитическое оксидирование (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует клейкий оксидный слой, который является твердым и плотным.

    Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности.PEO происходит в ходе трехэтапного процесса:

    1. Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
    2. Совместное осаждение элементов из электролита в покрытие
    3. Модификация полученного слоя плазменным разрядом

    Хотите узнать больше о методологии PEO компании Keronite? Нажмите ниже, чтобы загрузить бесплатный технический документ.

    PEO образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний.При непосредственном сравнении с анодированными покрытиями ПЭО образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более сильную адгезию.

    Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО может проводиться экологически безопасным методом благодаря доступным для использования безопасным электролитам и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, в то время как используемые щелочные растворы низкой концентрации малоопасны и легко утилизируются.

    В результате получается гораздо более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

    3. Конверсионное хроматное покрытие

    Усиление правительственного и регулирующего контроля производственных процессов привело к постепенному отказу от хроматного конверсионного покрытия как метода защиты от коррозии, хотя это один из наиболее эффективных методов.

    Химические методы конверсии хромата сильно различаются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлической поверхности вместе с другими добавками.Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции с поверхностью, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

    Высокая защита от коррозии обусловлена ​​способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия при воздействии кислорода воздуха. Это называется самолечением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: хром, добавленный в сплав, естественным образом образует на поверхности очень тонкий пассивный слой оксида хрома, предотвращающий окисление железа.Это быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика для анодирования, усиливая их защиту от коррозии.

    Соединения шестивалентного хрома, используемые в конверсионной обработке хроматом, как теперь известно, обладают разрушительными и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что в отношении материалов, использующих этот процесс, проводится жесткая линия.

    Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но необходимость изменений в этой сфере растет. К сожалению, он остается лучшей химической пассивацией алюминия из-за его свойств самовосстановления. Интенсивные исследования начались в 1980-х годах, чтобы найти альтернативы самовосстановления без хрома, но они еще не достигли общего уровня защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

    4. Краски

    Решения для покрытия поверхностей, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Наиболее привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно окрашивать, обрабатывать или наносить различными способами.

    Полимерные верхние покрытия

    также доступны в таком же разнообразии и способах нанесения. Могут быть сделаны альтернативные химические вещества и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как блеск, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

    Краски

    представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

    Предлагая отличную химическую и особенно коррозионную стойкость, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость оценивается по сравнению с карандашным грифелем), что означает, что они легко царапаются и стираются.

    5. Порошковые краски

    Порошковые покрытия, как и краски, представляют собой еще один относительно недорогой вариант. Хотя преимущества порошковых красок почти такие же, как у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

    Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх на 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Платой за эту дополнительную защиту является добавленная толщина, а эстетические эффекты не такие привлекательные и неодинаковые для разных материалов.

    Заключение

    В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для повышения коррозионной стойкости легких сплавов. На самом деле существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый из которых имеет небольшие вариации в способах достижения результатов.

    Выбор правильного покрытия жизненно важен, но сложен. Используйте целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних стадий проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, избежание несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава — все это имеет решающее значение.

    Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любым последующим обработкам. Верхние покрытия следует выбирать с учетом их совместимости с предварительной обработкой и требуемых свойств конечного использования/функциональных/эстетических свойств.

    Каковы лучшие промышленные покрытия для конструкционной стали?

    Промышленные предприятия и объекты часто сталкиваются с проблемой поиска системы защитного покрытия для защиты своих активов. Каковы ваши наилучшие варианты при выборе стальных покрытий? Будь то защита от коррозии, химическая защита или даже просто эстетические соображения, может быть сложно определить, какой тип промышленного покрытия необходим для защиты инфраструктуры.Промышленные покрытия помогают защитить сталь от износа, вызванного влажностью, солями и загрязняющими веществами. Существует широкий спектр промышленных покрытий, которые можно использовать для защиты ваших активов от коррозии, поэтому давайте рассмотрим несколько различных типов:

    Эпоксидные покрытия для стали:

    Эпоксидные покрытия являются одним из наиболее широко используемых покрытий для стали в промышленности и на судах. Эпоксидные смолы известны своей отличной адгезией к стали и хорошей химической стойкостью. Они также часто продаются как «толерантные к поверхности», что означает, что они будут хорошо прилипать к поверхностям с минимальной подготовкой поверхности.Эпоксидные смолы могут быть разработаны для отверждения под водой или на влажных поверхностях, что делает их уникальными для определенных областей применения. Эпоксидные смолы обычно делятся на водные, на основе растворителей и без растворителей (100% твердых эпоксидных смол).

    Этот резервуар был загрунтован эпоксидной мастикой с высоким содержанием твердых частиц поверх промышленной пескоструйной очистки SSPC-SP 6. Продуктом, использованным на фотографии, была эпоксидная мастика Gulf Coast Paints CM-15.

    Полиуретановые стальные покрытия:

    Полиуретановые покрытия часто используются в качестве верхние покрытия поверх эпоксидных грунтовок на конструкционной стали.Главная причина Эти покрытия указаны потому, что они имеют превосходный блеск и сохранение цвета, а также превосходная устойчивость к УФ-излучению. Полиуретаны в основном используются во внешних приложениях, хотя иногда они используется интерьер из эстетических соображений. Полиуретаны также могут быть разработан как прямой к металлу (DTM). Существует два основных типа полиуретаны: ароматические и алифатические. Алифатические полиуретаны более устойчивы к ультрафиолетовому излучению и обычно используются только снаружи Приложения.Ароматические полиуретаны чрезвычайно прочны и обеспечивают отличная стойкость к истиранию, но они не имеют хорошего цвета стабильностью и меняет цвет под воздействием УФ-излучения.

    Сферический резервуар Внешний слой покрыт акриловым алифатическим полиуретаном. Эти полиуретаны с отличным блеском и сохранением цвета. Используемый продукт на фото Gulf Coast Paints CT-370 Acrylic Aliphatic Полиуретан.

    Цинковые покрытия:

    Цинк покрытия содержат высокий процент цинковой пыли и защищают сталь от коррозии за счет катодной защиты.Тип цинка богатое покрытие определяется связующим, которое используется во время производственный процесс. Два типа: неорганический цинк (этиловый силикат) и органический цинк (эпоксидная смола, полиуретан). Неорганический цинк одна из самых популярных грунтовок для стали в промышленном мире. Неорганические цинки известны своей высокой термостойкостью и обычно обеспечивают лучшую гальваническую защиту, чем органический цинк. Неорганический цинк обычно наносится распылением при толщине сухой пленки 2-3 мил и не более. чем 5 мил DFT, чтобы избежать растрескивания бурового раствора.Органический цинк обычно может быть наносится кистью, валиком или распылителем и может наноситься поверх SSPC-SP-6 Коммерческий взрыв, в то время как неорганический цинк необходимо наносить поверх SSPC-SP-10 Почти белый взрыв.

    Бак был заправлен с грунтовкой с высоким содержанием цинка. Цинковое покрытие обеспечивает превосходную коррозионную стойкость защита конструкционной стали. На фото использован продукт Gulf. Coast Paints MCU-104 Цинконаполненная грунтовка.

    Эти 3 типа покрытий являются одними из наиболее распространенных, которые вы увидите на промышленных рынках. такие как: химическая переработка, целлюлозно-бумажная промышленность, продукты питания и напитки Переработка, Производство электроэнергии.Горнодобывающая, нефтехимическая и морская промышленность. Там несколько других покрытий, которые используются на этих рынках, таких как Алкиды, полиаспарагиновые кислоты, полимочевины, полисилоксаны, виниловые эфиры, назовите несколько.

    Теперь, когда мы обсудили некоторые из ключевых используемых покрытий, давайте взглянем на два используются различные типы систем покрытий, которые являются однослойными и многослойное пальто. Однослойные системы требуют, чтобы аппликатор наносил покрытие очень тщательно, потому что больше шансов на праздники и другие дефекты.В большинстве случаев используется многослойная система. промышленных и морских условиях. Часто система покрытия начинается с эпоксидного или цинкового покрытия в качестве грунтовки. промежуточный слой эпоксидной смолы и финишный слой эпоксидной смолы или полиуретан. Одна из основных причин использования нескольких систем покрытия потому что некоторые материалы отлично справляются с одним аспектом защита от коррозии, но не так хорошо в других.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.